PROCEDIMIENTO, DISPOSITIVO DE MONTAJE Y UNIDAD DE CONTROL PARA AJUSTAR UN RODILLO EN UNA PRENSA DE IMPRIMIR GIRATORIA.

Procedimiento para el ajuste de un rodillo (18; 18''; 18''''; 16) en un prensa de imprimir giratoria (10),

caracterizado porque presenta las etapas siguientes:

a) montar el rodillo (18; 18''; 18''''; 16) en un bastidor de preparación (24; 86) para que se soporte de manera giratoria en el mismo,

b) explorar la superficie periférica del rodillo, para detectar de este modo una topografía de la superficie del rodillo,

c) establecer los datos de instalación para el ajuste del rodillo a partir de la topografía, y almacenar los datos de instalación,

d) montar el rodillo en la prensa de imprimir (10), y

e) ajustar el rodillo según los datos de instalación

Procedimiento, dispositivo de montaje y unidad de control para ajustar un rodillo en una prensa de imprimir giratoria.

La presente invención se refiere a un procedimiento para el ajuste de un rodillo en una prensa de imprimir giratoria.

El rodillo que debe ajustarse puede ser, por ejemplo, un cilindro o manguito de impresión en una prensa para impresión flexográfica o en huecograbado, o un rodillo anilox en una prensa para impresión flexográfica. Un parámetro que tiene que ajustarse para un rodillo de este tipo será la fuerza o presión con la que se presiona radialmente la superficie periférica del rodillo contra otro miembro de la prensa de imprimir, por ejemplo, un cilindro de impresión o un cilindro de contrapresión, si el rodillo que debe ajustarse es un cilindro de impresión, o un cilindro de impresión, si el rodillo que debe ajustarse es un cilindro anilox. Este parámetro de presión puede determinarse individualmente para los dos lados opuestos de la prensa de imprimir que se denominan el lado de arrastre y el lado de mando. Por lo menos en el caso de un cilindro de impresión, los parámetros que deben ajustarse también incluirán generalmente el registro longitudinal y el registro lateral.

En una prensa de imprimir convencional, el ajuste de estos parámetros se realiza electrónicamente controlando unos accionadores o servomotores adecuados. Sin embargo, la intervención humana aún es necesaria para valorar el resultado de la operación de ajuste inspeccionando visualmente la imagen impresa, y para introducir instrucciones para corregir los ajustes. La operación de ajuste se realiza generalmente en una fase de arranque de una tirada de impresión, cuando se ha montado un nuevo rodillo o un nuevo conjunto de rodillos en la máquina y se ha puesto en marcha dicha máquina para imprimir imágenes sobre una banda de un medio de impresión. Debido a ello, se produce una cantidad considerable de desperdicio hasta que se ha efectuado la operación de ajuste y la calidad de las imágenes impresas resulta satisfactoria. En una prensa de imprimir moderna de alta velocidad, la cantidad de desperdicio que se produce de esta manera en el procedimiento de ajuste por tanteo puede hacerse tan grande como 600 m o más por tirada de impresión. Esto implica no sólo un desperdicio de material en banda sino también un desperdicio de tiempo y por lo tanto una reducción considerable de la productividad de la prensa de imprimir, particularmente cuando las tiradas de impresión que deben realizarse con un conjunto determinado de rodillos son relativamente cortas.

Se han realizado diversas tentativas para acelerar y automatizar el ajuste o regulación de los rodillos de una prensa de imprimir por lo que se refiere al registro longitudinal, al registro lateral y también a la presión. Por ejemplo, el documento EP 1 249 346 B1 describe un sistema y procedimiento para un ajuste de presión automatizado, en el que la inspección visual de las imágenes impresas, con el ojo humano, se sustituye por una detección de imagen electrónica y un control de retroalimentación de los ajustes de presión basados en el tratamiento electrónico de la imagen. Sin embargo, el procedimiento de ajuste aún requiere una cantidad de tiempo considerable y por lo tanto implica la producción de desperdicios.

El documento DE-C1-31 36 703 describe un procedimiento de ajuste del registro lateral y del registro longitudinal de un cilindro de impresión, en el que las marcas de referencia que se han formado por anticipado en las planchas de impresión se detectan en el interior de la prensa de imprimir.

Un objetivo de la presente invención consiste en proporcionar un procedimiento que permita eliminar, o por lo menos reducir, la producción de desperdicio y el tiempo requerido para el procedimiento de ajuste en el inicio de una tirada de impresión.

Según la invención, este objetivo se alcanza mediante un procedimiento para el ajuste de un rodillo en una prensa de imprimir giratoria, que comprende las etapas siguientes:

De este modo, según la presente invención, el procedimiento de ajuste por tanteo se sustituye por un control directo de los parámetros de ajuste basados en los datos de instalación que se han establecido con antelación en una etapa preparatoria fuera de la prensa de imprimir. Por lo tanto, cuando se monta el rodillo en la prensa de imprimir, puede ajustarse inmediatamente según los datos de instalación, de manera que se obtendrá una calidad óptima de la imagen impresa desde el exterior, y el procedimiento de impresión puede iniciarse inmediatamente sin ningún desperdicio de material ni de tiempo.

En las reivindicaciones subordinadas se indican más formas de realización particulares de la invención.

Con el fin de establecer los datos de instalación para la operación de ajuste, el rodillo se monta en primer lugar en un bastidor de preparación que puede ser por ejemplo un dispositivo denominado montador que se utiliza generalmente en planchas de impresión en un cilindro o manguito de impresión. En una forma de realización, el rodillo se proporciona con una marca de referencia, de manera que, al detectar esta marca de referencia cuando se monta el rodillo en el bastidor de preparación, es posible establecer una referencia para la posición axial y angular del rodillo y disponer con precisión el rodillo antes de que se monten las planchas de impresión sobre el mismo (en el caso de un cilindro de impresión). A continuación, se detecta una topografía de la superficie del rodillo explorando la superficie periférica del rodillo con un cabezal de exploración que detecta la forma de la superficie del rodillo o, más exactamente, la superficie de las planchas de impresión, cuando el rodillo es un cilindro para plancha con planchas de impresión montadas sobre el mismo. Los datos topográficos establecidos de esta manera indican la altura de unos puntos determinados en la superficie del rodillo, es decir, el radio o la distancia de los respectivos puntos de superficie desde el eje de rotación del rodillo. Por ejemplo, el cabezal de exploración puede utilizar una triangulación por láser o técnicas de interferometria por láser para detectar las alturas de los diversos puntos de superficie. Estos puntos se proporcionan en un sistema de coordenadas que se determina a partir de la marca de referencia. Desde luego, es posible invertir el orden de las etapas y detectar en primer lugar la topografía en un sistema de coordenadas relacionado con el bastidor que se transforma a continuación en un sistema de coordenadas basado en el rodillo, una vez que se ha detectado la marca de referencia.

Los datos topográficos pueden adoptar la forma de un mapa que fija un valor de altura determinado a cada punto en la superficie del rodillo. Utilizando triangulación por láser o interferometría por láser, es posible detectar los valores de altura con una precisión de 1-2 µm, por ejemplo. De este modo, los datos topográficos pueden reflejar no sólo la forma de conjunto de la superficie del rodillo, incluyendo su excentricidad, conicidad y corona, sino que pueden también reflejar la distribución de las partes de superficie elevadas y deprimidas que, en el caso de un cilindro de impresión, determinan, por ejemplo, la información de la imagen en la plancha de impresión.

Estos datos topográficos proporcionan la información necesaria para calcular los datos de instalación para una instalación o ajuste óptimos del rodillo en la prensa de imprimir.

Por ejemplo, en el caso de un cilindro de impresión, los datos topográficos indican la posición exacta de las planchas de impresión en relación con la marca de referencia. De este modo, cuando se detecta la marca de referencia una vez que se ha montado el rodillo en la prensa de imprimir, es posible determinar un valor de ajuste para una posición axial del rodillo en la prensa de imprimir, proporcionando dicha posición axial el registro lateral correcto. Asimismo, es posible establecer un valor...

1. Procedimiento para el ajuste de un rodillo (18; 18'; 18''; 16) en un prensa de imprimir giratoria (10), caracterizado porque presenta las etapas siguientes:

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que se realiza una etapa de detectar una marca de referencia (36, 36'; 36'') en el rodillo cuando dicho rodillo está montado en el bastidor de preparación, sirviendo dicha marca de referencia como una referencia para la posición axial y angular del rodillo, y tras la etapa (d) sigue una etapa de detectar la marca de referencia en el rodillo de la prensa de imprimir.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, en el que, antes de la etapa (e), se calibran los datos de instalación para un sitio de montaje particular (F) de la prensa de imprimir, en la que debe montarse el rodillo, y opcionalmente para una tirada de impresión particular.

4. Procedimiento según la reivindicación 1, 2 ó 3, en el que los datos de instalación se almacenan en un chip de RFID (96) que está montado en el rodillo (18; 18'; 18''), y cuando se ha montado el rodillo en la prensa de imprimir, se leen los datos de instalación desde el chip de RFID.

5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, en el que los datos de instalación incluyen unos datos de descentramiento que indican la posición de la marca de referencia (36) con respecto a un detector (38) que se ha utilizado para detectar la marca de referencia en el bastidor de montaje (24).

6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el rodillo es un cilindro de impresión (18), y el bastidor de preparación, en el que se realizan las etapas (a) y (b), es un dispositivo montador (24) que también se utiliza para el montaje de las planchas de impresión (26) en el cilindro de impresión (18).

7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el rodillo es un cilindro de impresión (18'; 18''), y el bastidor de preparación, en el que se realizan las etapas (a) y (b), es un aparato de grabado que también se utiliza para realizar un diseño de impresión (88) en la superficie del cilindro de impresión.

8. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que en la etapa de exploración (b), se utiliza un cabezal de láser (44) para detectar un perfil de superficie del rodillo mediante triangulación por láser y/o interferometría por láser.

9. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la etapa de instalación (e) incluye una etapa de ajustar el rodillo (18) en una dirección (X') perpendicular a la dirección axial del rodillo.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, en el que la etapa (c) de establecer los datos de instalación incluye una etapa de determinar una excentricidad del rodillo, y la etapa de ajuste (e) continúa durante el funcionamiento de la prensa de imprimir, para ajustar el rodillo en sincronización con la rotación del mismo, para compensar la excentricidad del rodillo.

11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la etapa de ajuste (e) incluye una etapa de ajustar un registro lateral y un registro longitudinal del rodillo.

12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en el que el rodillo es un rodillo anilox (16), un cilindro de impresión flexográfica (18; 18'), un cilindro de huecograbado (18''), un cilindro de huecograbado, y un cilindro para impresión offset.

13. Prensa de imprimir giratoria que comprende varias platinas de color (A - J), cada una de las cuales comprende por lo menos un rodillo (16, 18) y un sistema de ajuste (66, 72, 76, 76') para ajustar la posición del rodillo (18) con respecto a por lo menos otra parte componente (12) de la prensa de imprimir, caracterizada porque por lo menos una platina de color (F) comprende una unidad de control (50) adaptada para recibir y tratar los datos de instalación para el rodillo (18) y para controlar el sistema de ajuste (66, 72, 76, 76') según estos datos de instalación, describiendo los datos de instalación una topografía de la superficie del rodillo (18) y la unidad de control (50) está adaptada para ajustar el rodillo, a partir de los datos de instalación, a una posición en la proximidad de una posición de impresión óptima para imprimir con ninguna producción de desperdicios o por lo menos con una producción reducida de los mismos.

14. Prensa de imprimir según la reivindicación 13, en la que el rodillo (18) incluye una marca de referencia (36) en forma de un imán, y la platina de color (F) incluye un detector de efecto Hall (52) que presenta por lo menos dos ejes de detección para detectar la marca de referencia.

15. Prensa de imprimir según la reivindicación 13, en la que el rodillo (18) incluye una marca de referencia que es una de entre un bloque metálico (36') y un rebaje (36'') en un cuerpo metálico (102), y la platina de color (F) incluye un detector de posición inductivo (52) que presenta por lo menos dos ejes de detección para detectar la marca de referencia.

16. Prensa de imprimir según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, en la que el rodillo (18) incluye un chip de RFID (96) que almacena los datos de instalación y está dispuesto para ser leído en la platina de color.