Carcasa modular, en particular emisor de señales LED.

Carcasa modular con un espacio interior continuo para emisores de señales,

lámparas, anuncios, componenteseléctricos y electrónicos, etc., como recipiente resistente a la intemperie o solamente para el posicionamiento yprotección de componentes, compuesta por un número discrecional de elementos de cuerpo y elementosfrontales alineados entre sí, así como por tapas y piezas de conexión, caracterizada porque los elementos (1)de los cuerpos están encajados entre sí en sus extremos, con unión positiva de forma y con la mismageometria de conexión, a través de uniones integradas (4, 2) de ranura/lengüeta, consigo mismos, así comotambién con la tapa superior e inferior (5, 6), y mantenidos unidos mediante medios de unión formando elcuerpo (10), porque los elementos (11) del frontal están encajados entre sí en sus extremos a través deuniones integradas de ranura/lengüeta (14, 12), como también con la pieza superior e inferior (15, 16), conunión positiva de forma, con la misma geometria de conexión y mantenidos unidos mediante elementos deconexión formando el frontal (20), y que el cuerpo (10) y el frontal (20) están encajados, o bien enchufados conunión positiva de forma, a través de una unión integrada de ranura/lengüeta (8, 18), y mantenidos unidos entresí mediante medios de unión.

Carcasa modular, en particular emisor de señales LED

Hasta ahora, en la regulación del tráfico se utilizaban emisores de señales cuyas luces estaban compuestas de un portalámparas con una lámpara de incandescencia en un reflector, así como eventualmente un transformados de lámparas, siendo concentrada la luz de la lámpara y distribuida según especificaciones a través de un cristal dispersor, a fin de satisfacer las exigencias de visibilidad del tráfico. Estos sistemas son normalmente abiertos, lo que significa que necesitan una carcasa estanca, a fin de aislar a las sensibles superficies ópticas de la humedad, suciedad y sustancias corrosivas, y a las piezas constructivas conductoras de la corriente. Sin embargo, la carcasa ha de ser abierta a fin de cambiar la lámpara.

Fundamentalmente se usan sistemas modulares, en los cuales el emisor de señales está compuesto de carcasas individuales unidas entre sí, llamadas cámaras, que contienen respectivamente una luz. Cada cámara está cerrada por delante mediante una tapa estanca, el llamado frente, en el cual está colocada de forma estanca la lente de dispersión, o bien también más componentes del sitema óptico. De estos elementos están compuestos los emisores de señales conocidos de una-dos-y tres cámaras, y ocasionalmente multicámaras.

En los últimos años se desarrollaron luces alternativas con diodos luminosos, los llamados LED, como fuentes de luz, los cuales constituyen entretanto la mayoría de las nuevas señales, debido al desarrollo fulgurante en este campo. Una ventaja inapreciable, junto al consumo de corriente considerablemente menor, es sobre todo la desaparición del mantenimiento habitual. Estos insertos LED presentan por lo general una menos profundidad constructiva, y caben de ahí en los alojamientos existentes de las carcasa de los emisores de señales, a través de lo cual se garantiza un intercambio sencillo. No obstante, estos se diferencian de la óptica convencional a través de la imprescindible eletrónica de control que se encuentra dentro de ellos, por lo cual ellos mismos están completamente estanqueizados.

La funcionalidad de las carcasas que hubo hasta ahora se pone con ello parcialmente en duda, y para ello aparecen nuevos requerimientos en primer plano. Aquí es indiscutible la bajada de costes. De ahí aparecen en el mercado nuevas formas de carcasas, las cuales son claramente más delgadas, y presentan una funcionalidad limitada al no poderse ya abrir, o bien estar poco estanqueizadas, y estar compuestas por ejemplo por perfiles en lugar de por cámaras individuales.

Una nueva carcasa para emisores de señales debería poderse fabricar con un mínomo gasto de material, y estar construido modularmente. Los insertos de LED deberían poderse cambiar desde fuera en caso de un defecto, sin abrir la carcasa. Deberían de existir grandes aberturas para la introducción de los cables, pero también para la utilización de sistemas modernos de enchufe, continuando con la utilización de de los sistemas de sujeción existentes. El emisor de señales debe poderse montar rápidamente, sin atornillar, y presentar un contorno exterior agradable, liso y de fácil limpieza. El espacio entre los insertos LED debe ser utilizable para otros montajes, como sensores o pletinas de control. Naturalmente, han de ser cumplidos todos los requerimientos según las distintas especificaciones y cargas, como seguridad contra el vandalismo, descarga eléctrica, así como protección contra el fuego y empuje del viento.

El documento US 6145 683 publica una carcasa modular según el preámbulo de la reivindicación 1.

El documento DE 20 2006 014 987 U1 publica una instalación de señales con una carcasa y una puerta apoyada de forma giratoria. Tres lámparas de señales separadas están alojadas respectivamente en una carcasa. Este documento se refiere en primera línea a la configuración de las puertas, con un alojamiento empotrado para la instalación de LED, pero no obstante no contiene ninguna publicación más detallada sobre la propia carcasa.

Las configuraciones conocidas hasta ahora cumplen solamente una parte de los nuevos requerimientos. Así, el documento US 3, 999, 160 (Mc Donnell) muestra una cámara que se mantiene unida a través de bridas de corredera, y al encajarlas empujando se producen las conexiones eléctricas entre las cámaras. Un tornillo evita la separación por deslizamiento. Sobre el terreno se puede cambiar una cámara discrecional con el inserto, sin trabajos de cableado.

Un inconveniente es el paso de las uniones eléctricas, la falta de utilización de los espacios intermedios y el trabajo de fabricar cámaras cerradas respectivamente.

El documento US 4, 117, 456 (Albrecht) presenta un emisor de señales con medias cámaras. Estar se unen discrecionalemente entre sí. El cableado tiene lugar a través de las aberturas. Es problemática la estanqueidad en el caso de aberturas divididas. Las cámaras muestran también dos hendiduras alargadas para el alojamiento de la llamadas pantallas de contraste, las cuales están formadas por al menos dos partes, a fin de poderlas introducir en la hendidura.

El documento US 3, 991, 400 (Buehler) muestra un modo de construcción difundido en principio por todas partes. Las cámaras individuales se mantienen juntas mediante un tornillo respectivo en la zona posterior, siendo guiados los

cables a través de orificios en esa zona. En el interior se dispone de múltiples posibilidades de fijación. Cada cámara se cierra mediante un frente con una lente de dispersión estanqueizada.

Un inconveniente es el trabajo de ensartado del cableado, el desmontaje total en el cambio de una cámara, o bien la falta de posibilidades de utilización de los espacios intermedios.

El documento CA 2, 025, 777 (Fortran) muestra una solución que descarga a las cámaras de las fuerzas del viento, y transfiere las mismas a través de un tubo de acero. A través de ello puede ejecutarse las cámaras de forma más endeble.

Un inconveniente es el trabajo adicional de la integración del tubo, así como los mismos puntos mencionados anteriormente.

El documento US 4, 189, 709 (Gosswiller) muestra una solución en un campo semejante, a saber, una lámpare señalizadora de techo para vehículos de servicios. Sobre un carril perfilado continuo montado transversalmente sobre el techo del vehículo se han encastrado delante y detrás varios elementos coloreadas de forma transparente, los cuales están sujetos entre sí mediante una unión continua de ranura y muelle que se une mediante encastre. Mediante tapas de cierre en los extremos se configura un recinto interior común, en el cual se alojan los proyectores rotatorios, y especialmente el accionamiento general por engranajes.

Un inconveniente para la utilización en un emisor de señales parece ser el carril perfilado continuo, ya que se corta a una determinada longitud, y luego no se puede variar. También el perfil de cierre, colocado en la parte superior para mantener unidos los elementos, tiene una longitud prefijada.

El mismo problema tienen emisores de señales que no están presentes en la literatura de patentes, los cuales contienen un perfil de la carcasa. Los frontales con las escotaduras para los insertos LED se introducen, o bien se encastran en el perfil continuo de la carcasa, y se fijan a través de tapas de cierre. Mientras que se origina de esta forma un espacio interior continuo, puede cablearse a través de las aberturas frontales, y realizarse el montaje de componentes.

No obstante, son perjudiciales sobre todo los costes relativamente altos para perfiles de alumunio o material sintético, en las dimensiones relativamente grandes de las secciones transversales de las carcasas.

Son conocidos además cuerpos huecos, soplados en una sola pieza, como carcasas para emisores de señales. También ésta tecnología es inflexible y relativamente cara, debido a que todas las aberturas han de mecanizarse posteriormente, y han de sujetarse piezas de conexión adicionales sobre el cuerpo hueco.

Sin embargo, la estabilidad es en conjunto muy buena.

Con ello, el objetivo de la invención es conseguir una carcasa modular, especialmente para emisores de señales LED, que no presente los inconvenientes citados, y sea especialmente flexible en su construcción, sencilla de ensamblar, y sin embargo mecánicamente estable y barata de fabricar. Además, la misma ha de adaptarse sin gran esfuerzo, tras haber realizado el ensamblaje, a unas condiciones modificadas, y permitir diversos tipos de montaje en construcciones de soporte predeterminadas.

La carcasa según la invención se compone por tanto de un número discrecional de cuerpos y elementos frontales,... [Seguir leyendo]

1. Carcasa modular con un espacio interior continuo para emisores de señales, lámparas, anuncios, componentes eléctricos y electrónicos, etc., como recipiente resistente a la intemperie o solamente para el posicionamiento y protección de componentes, compuesta por un número discrecional de elementos de cuerpo y elementos frontales alineados entre sí, así como por tapas y piezas de conexión, caracterizada porque los elementos (1) de los cuerpos están encajados entre sí en sus extremos, con unión positiva de forma y con la misma geometria de conexión, a través de uniones integradas (4, 2) de ranura/lengüeta, consigo mismos, así como también con la tapa superior e inferior (5, 6) , y mantenidos unidos mediante medios de unión formando el cuerpo (10) , porque los elementos (11) del frontal están encajados entre sí en sus extremos a través de uniones integradas de ranura/lengüeta (14, 12) , como también con la pieza superior e inferior (15, 16) , con unión positiva de forma, con la misma geometria de conexión y mantenidos unidos mediante elementos de conexión formando el frontal (20) , y que el cuerpo (10) y el frontal (20) están encajados, o bien enchufados con unión positiva de forma, a través de una unión integrada de ranura/lengüeta (8, 18) , y mantenidos unidos entre sí mediante medios de unión.

2. Carcasa según la reivindicación 1, caracterizada porque todos los elementos de ranura/lengüeta de cada pieza constructiva presentan una sola dirección de desmoldeo igual.

3. Carcasa según la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque las piezas están fabricadas de material sintético o de metal, sobre todo mediante moldes de inyección o de moldeo a presión.

4. Carcasa según la reivindicación 1, 2 o 3, caracterizada porque los medios de conexión son preferentemente

ajuste prensado, rozamiento, adhesivo, tornillos o conexiones rápidas de encastre, también en combinación discrecional.

5. Carcasa según una o varias reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque las uniones ranura/lengüeta presentan engrosamientos, un transcurso en zig-zag, o bien curvas, las cuales pueden absorber fuerzas longitudinales, y pueden impedir los desplazamientros entre piezas constructivas originados por carga.

6. Carcasa según una o varias reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque las conexiones rápidas por encastre (24, 25) están situadas en el interior, y ya no son accesibles tras en ensamblaje.

7. Carcasa según una o varias reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque las conexiones rápidas por encastre (24, 25) están situadas en el exterior, y sobn desencastrables a través de aberturas de manipulación (26) , y la carcasa puede ser abierta y también continuar despiezándola en sus componentes.

8. Carcasa según una o varias reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque los elementos del cuerpo y del frontal se apoyan entre sí a lo largo de bordes planos de elementos (7, 17) , o bien sobre una superficie plana común de apoyo.

9. Carcasa según una o varias reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque el frontal (20) y el cuerpo (10) están encajados hasta una ranura continua, en la que se encuentra una pieza constructiva plana, preferentemente 35 una placa (40) con el recorte adecuado, y el frontal y el cuerpo se mantienen unidos mediante tornillos (49) .

10. Carcasa según una o varias reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque están disponibles, preferentemente en las tapas (5, 6) , medios para la sujeción y ajuste de la carcasa, especialmente adaptadores, piezas de cierre (32) , coronas dentadas (31) lengüetas (21) , taladros para tornillos, etc., así como aberturas (30) que pueden cerrarse de forma estanca, por ejemplo para cables o enchufes.

11. Carcasa según la reivindicación 10, caracterizada porque las aberturas (30) pueden cerrarse en las tapas mediante piezas de cierre (32) con unión de bayoneta (33) , las cuales pueden presentar también entradas (36) de cables, sujetacables 35 para la descarga de tracción, y especialmente una rosca (27) para la sujeción de un brazo saliente.

12. Carcasa según una o varias reivindicaciones 1 a 11, caracterizada porque las piezas del cuerpo, o bien las 45 piezas de los frontales, presentan medios para la sujeción de componentes, especialmente orificios (23) de montaje, superficies de montaje, o bien ganchos de montaje rápido.

13. Carcasa según una o varias reivindicaciones 1 a 12, caracterizada porque especialmente las piezas del frontal presentan grandes aberturas (27) , las cuales sirven para el alojamiento de insertos (41) de lámparas, anuncios, sensores, etc., o bien como acceso a los componentes en el interior.

14. Carcasa según la reivindicación 13, caracterizada porque está previsto un anillo de sujeción (42) para sujetar insertos (41) de señales, los cuales son sujetados, bajo una tensión previa, por una serie de lengüetas de conexión rápida (46) , las cuales encastran mediante sus ganchos conformados (45) , y cuya forma exterior configura una superficie de transición (48) del inserto LED (41) hasta el borde de la abertura (27) del frontal, y cubre a todos los elementos de encastre.

15. Carcasa según la reivindicación 13 o 14, caracterizada porque en el frontal, entre el anillo de sujeción (42) y la abertura (27) , está presente una ranura (51) estrecha continua para insertar un parasol (50) , y porque una serie de ganchos de conexión rápida (52) , conformados en el frontal alrededor de la abertura (27) , encastran en orificios (53) correspondientes en el borde del parasol (50) insertado.

16. Carcasa según la reivindicación 13, 14 o 15, caracterizada porque el anillo de sujeción (42) presenta aberturas (47) , o bien escotaduras (54) , a través de las cuales pueden ser manipuladas y desencastradas las 10 uniones de encastre de conexión rápida.

17. Carcasa según una o varias reivindicaciones 1 a 16, caracterizada porque se dispone de elementos del cuerpo y/o del frontal de distinta longitud, pero no obstante de la misma longitud conjunta.