LÁMPARA.

Lámpara, especialmente lámpara de pared ó de techo; protegida contra las salpicaduras de agua y prevista para el alojamiento de por lo menos un tubo de descarga de gas (5) de una extensión alargada;

con una carcasa (4) que en su configuración cerrada se puede componer de una parte de base ó zócalo (3), que por lo menos es translúcido y que puede ser montado de forma estacionaria para sostener unos dispositivos eléctricos, y de una parte superior ó tapa (2), que por lo menos es translúcida; carcasa ésta en la que el zócalo (3) y la tapa (2) están fabricados por una fundición inyectada, partiendo de las mismas cargas de un material termoplástico y dentro de un molde común que, con respecto al proceso de la inyección; está realizado principalmente de forma simétrica, y estas partes componentes de la carcasa se solapan entre sí a lo largo de unos bordes que son circunferenciales por ambos lados y de los cuales un borde está realizado como el borde de inserción (10), mientras que el otro borde está realizado como la parte de cogida en forma de U (9) para el borde de inserción (10); lámpara ésta que está caracterizada porque el material termoplástico es un polipropileno; porque la parte de cogida en forma de U (9) contiene - dentro de la zona interior y por delante del borde de inserción (10) - una junta (14) que está hecha de una espuma de elastómero, que constituye una capa exterior lisa, y sobre esta junta se coloca el borde de inserción (10) con una previamente determinada profundidad de huella; así como caracterizada porque la parte de cogida en forma de U está provista - por su pared interior (15) y para la cogida de la junta (14) - de una estructura de superficie que perfecciona la adherencia

Lámpara.

La presente invención se refiere a una lámpara, conforme a lo indicado en el preámbulo de la reivindicación de patente 1), como asimismo se refiere esta invención a un procedimiento para la fabricación de una lámpara, conforme a lo indicado en el preámbulo de la reivindicación de patente 8), tal como esta lámpara y el procedimiento son conocidos a través de la Solicitud de Patente Alemana Núm. DE 103 33 980 A1. Lámparas de esta clase - las que principalmente son fabricadas como productos de producción masiva y en grandes series y las que, por consiguiente, no están relacionadas con unos elevados costos, ni en cuanto a su material ni en lo que se refiere a su fabricación - pueden ser fabricadas, como principio, por un procedimiento de fundición inyectada de un material termoplástico, en especial a partir de un polipropileno. Los materiales plásticos transparentes ó por lo menos traslúcidos - tal como los mismos han de ser empleados para la emisión de la luz de los tubos de descarga de gas ó de otras lámparas de una extensión más alargada - traen consigo, sin embargo, unas grandes dificultades a causa de las elevadas dilataciones térmicas que ponen en peligro un ajuste tolerado así como la cohesión entre las partes de la carcasa y en especial la unión hermética entre estas dos piezas.

Para la mejor adaptación posible entre los materiales de la tapa y del zócalo, aquí incluida una adaptación entre los coeficientes de la dilatación térmica de estas piezas, según el estado de la técnica ya ha sido previsto fabricar estas dos partes componentes de la carcasa simultáneamente y mediante un pistón de fundición inyectada común, ó con una fuente similar para la fundición inyectada, y esto dentro de unas cavidades que se encuentran situadas juntas entre sí. A pesar de ello, se tienen que adoptar, en este caso, todavía algunas medidas especiales para asegurar la unión hermética entre el zócalo y la tapa, y esto bajo todas las condiciones del funcionamiento así como a todas las temperaturas posibles. Sin embargo, estas formas de realización tienen que ser adaptadas en relación con las particularidades del material, en este caso de un material termoplástico transparente ó translúcido con la capacidad de ser empleado en la fundición inyectada, como asimismo tienen que ser adaptadas bajo el punto de vista de una ampliamente automatizada fabricación en grandes series.

Según la presente invención, estos objetivos se consiguen - partiendo de lo indicado en el preámbulo de la reivindicación de patente 1) - por medio de una lámpara con las características distintivas indicadas en esta misma reivindicación. La colocación de una junta elástica, con una forma que se ajusta a la práctica, supone la existencia de un asiento fiable, sobre todo al tratarse de unas lámparas protegidas contra las salpicaduras del agua. Por consiguiente, son problemáticas en cuanto a ello aquellas juntas que pueden ser colocadas de forma suelta y fas que pueden salir ó desplazarse ya durante la expedición de la lámpara ó, como más tarde, durante el cambio de una bombilla ó bien con ocasión de otras tareas del mantenimiento. Sin embargo, los materiales termoplásticos. con la suficiente transparencia a la luz, tal como los mismos son necesarios aquí, pueden ofrecer, debido a su superficie lisa, solamente unas propiedades desfavorables para la adherencia de unas juntas que están cogidas en arrastre de fricción ó por pegamento. Esto es aplicable sobre todo para el polipropileno que representa un material relativamente económico para los materiales termoplásticos transparentes, y el mismo puede ser bien procesado en los procedimientos de la fundición inyectada; no obstante, este material es bastante problemático en lo que se refiere a la realización de un estancamiento hermético, y esto no solamente a causa de su muy elevada dilatación térmico, sino también debido a su superficie que es muy lisa y repelente en relación con las juntas. Por consiguiente, aquí también facilita un remedio la presente invención, y esto por el hecho de que por lo menos aquella parte de la pared interior de la parte de cogida en forma de U, la cual está prevista como el asiento para la junta, adquiere una estructura de superficie que perfecciona la adherencia y la misma permite ser empleada como asiento para la junta. Esta estructura de la superficie puede ser proporcionada, por ejemplo, por medio de un tratamiento de plasma de la superficie interior de la parte de cogida ó por lo menos de unas zonas de la puesta a tope de la junta, y esto dentro de una fase de trabajo que tiene lugar a continuación del proceso de la fundición inyectada ó del desmolde. Las otras estructuras de la superficie quedan facilitadas preferentemente ya por la propia fundición Inyectada como, por ejemplo, en el caso en el que mediante unos perfiles en la superficie interior de la parte de cogida han de ser proporcionadas las posibilidades para un anclaje de la junta, sobre todo para una junta que está siendo conformada dentro de parte de cogida.

Para una más sencilla realización de las herramientas de fundición inyectada así como para un desmolde sin problema de las piezas fundidas por inyección, resulta que en un dispositivo expulsor pueden estar previstos unos perfiles de extensión transversal que, en cualquier caso, facilitan unas mayores superficies, tanto de adherencia como de rozamiento. Los perfiles, que se extienden de forma transversal a la dirección de expulsión y los cuales tienen un destalonamiento con respecto a la expulsión, han de estar previstos preferentemente con unas alturas en el destalonamiento las cuales se encuentren dentro de las posibilidades de la deformabilidad elástica de la parte de cogida, y esto con el objeto de que el desmolde pueda ser efectuado mediante una sencilla expulsión desde el molde.

A través de la Patente Francesa Núm. FR 2 411 692 se conocen unos estancamientos herméticos de poliuretano para faros ó proyectores de vehículos automóviles, los cuales son inyectados hacia dentro de una ranura prevista en una carcasa (metálica) ó en un cristal difusor (vidrio) y los mismos se adhieren firmemente en los materiales empleados, como el metal ó el vidrio, y, en una superficie saliente hacia fuera, estos estancamientos se colocan de forma hermética - con un capa exterior que se constituye por el aire - en otra parte componente del vehículo. Entre los materiales, tomados aquí en consideración, es el poliuretano el que consigue por sí mismo una buena unión por pegamento, sin prever ninguna estructura de superficie que tenga que mejorar la adherencia. Esto no ocurre, sin embargo, en el caso del polipropileno. Además, este estancamiento, que aquí sobresale de forma plana, no podría ser realizado de una manera protegida contra las salpicaduras del agua sin adoptar para ello unas medidas especiales para cubrir la junta y someter la misma a un tensado previo a través de los elementos de construcción circundantes.

Además, los objetivos anteriormente indicados se consiguen según la presente invención también por medio de un procedimiento de fabricación, conforme lo indicado en la reivindicación de patente 11).

Para el efecto de estancamiento que - teniendo en cuenta las dilataciones térmicas y las acciones de las salpicaduras de agua - ha de ser conseguido con una junta de este tipo, para la acción de conjunto también es de gran importancia la geometría de sección transversal, tanto de la parte de inserción como de la junta. En este caso, es especialmente conveniente un borde de inserción con un (único) canto de nervio saliente que mediante un apriete es coloca a tope en la junta. A diferencia de unas puestas a tope por gran superficie ó de unos múltiples cantos de apriete, dispuestos juntos entre sí, este individual canto de nervio tiene por efecto una deformación concisa de la junta, con la que la junta no es apretada con toda su superficie, sino tan sólo de una manera estrechamente limitada. Además, un canto de nervio de esta clase deja, por lo menos por un lado, todavía abierta la posibilidad de prever un espacio de aire excedente que - al encontrarse la zona de transición entre la tapa y el zócalo sometida a la acción de las salpicaduras de agua - está muy apropiado, por lo menos durante un tiempo suficiente, para interceptar el agua y recogerla.

A continuación, un ejemplo para la realización de la presente invención está descrito con más detalle, y el mismo está representado en los planos adjuntos, en los cuales:

La Figura 1 muestra la vista de sección transversal de una lámpara;

La Figura 2 indica, a escala de aumento,... [Seguir leyendo]

1. Lámpara, especialmente lámpara de pared ó de techo; protegida contra las salpicaduras de agua y prevista para el alojamiento de por lo menos un tubo de descarga de gas (5) de una extensión alargada; con una carcasa (4) que en su configuración cerrada se puede componer de una parte de base ó zócalo (3), que por lo menos es translúcido y que puede ser montado de forma estacionaria para sostener unos dispositivos eléctricos, y de una parte superior ó tapa (2), que por lo menos es translúcida; carcasa ésta en la que el zócalo (3) y la tapa (2) están fabricados por una fundición inyectada, partiendo de las mismas cargas de un material termoplástico y dentro de un molde común que, con respecto al proceso de la inyección; está realizado principalmente de forma simétrica, y estas partes componentes de la carcasa se solapan entre sí a lo largo de unos bordes que son circunferenciales por ambos lados y de los cuales un borde está realizado como el borde de inserción (10), mientras que el otro borde está realizado como la parte de cogida en forma de U (9) para el borde de inserción (10); lámpara ésta que está caracterizada porque el material termoplástico es un polipropileno; porque la parte de cogida en forma de U (9) contiene - dentro de la zona interior y por delante del borde de inserción (10) - una junta (14) que está hecha de una espuma de elastómero, que constituye una capa exterior lisa, y sobre esta junta se coloca el borde de inserción (10) con una previamente determinada profundidad de huella; así como caracterizada porque la parte de cogida en forma de U está provista - por su pared interior (15) y para la cogida de la junta (14) - de una estructura de superficie que perfecciona la adherencia.

2. Lámpara conforme a la reivindicación 1) y caracterizada porque la espuma de elastómero es una espuma de poliuretano.

3. Lámpara conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 2) y caracterizada porque la estructura de la superficie está constituida por una superficie tratada con plasma.

4. Lámpara conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 3) y caracterizada porque la estructura de la superficie comprende una estructura de perfil.

5. Lámpara conforme a la reivindicación 4) y caracterizada porque la estructura de perfil comprende por lo menos un canto de destalonamiento que retrocede dentro de la parte de cogida en forma de U.

6. Lámpara conforme a la reivindicación 5) y caracterizada porque el canto de destalonamiento tiene una altura que durante el desmolde ha de ser vencida con la elasticidad de la parte de cogida.

7. Lámpara conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 6) y caracterizada porque el borde de inserción (10) se coloca a tope en la junta (14), y esto con una canto de nervio saliente (13) y con una determinada presión.

8. Lámpara conforme a la reivindicación 7) y caracterizada porque por lo menos por un lado del canto de nervio (13), entre el borde de inserción (10) y la junta (14), se deja libre un espacio de aire excedente (16, 17) como amortiguador para las salpicaduras del agua.

9. Lámpara conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 8) y caracterizada porque el borde de inserción (10) y la parte de cogida (9) están provistos de unos perfiles de enclavamiento (11, 12) que son complementarios entre si y que se unen mutuamente.

10. Lámpara conforme a la reivindicación 9) y caracterizada porque el borde de inserción (10) está provisto, en su sección transversal, de un perfil hueco que con respecto a la dirección Inserción está abierto hacia atrás.

11. Procedimiento para la fabricación de una lámpara conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 10) según el cual la tapa y el zócalo son conformados simultáneamente por un pistón común de fundición inyectada y dentro de unas cavidades entre sí paralelas de una instalación de fundición inyectada para ser sacados del molde después de la solidificación; procedimiento éste que está caracterizado porque como material termoplástico es empleado un polipropileno; así como caracterizado porque, por medio de un tratamiento de plasma, la parte de cogida en forma de U adquiere por su lado interior la capacidad de adherencia para una junta hecha de una espuma de poliuretano de poros cerrados, la cual forma una capa exterior lisa y, a continuación, sobre la zona interior de la parte de cogida, la cual está situada por delante del borde de inserción, es colocado un cordón de obturación hecho de poliuretano.