Protección de un objeto frente a cargas huecas y procedimiento para su fabricación.

Procedimiento para la fabricación de una capa de protección con barras dispuestas en forma de matriz que sobresalen de una superficie,

frente a proyectiles de calibre intermedio no dirigidos y/o que vuelan en el rango subsónico con espoletas eléctricas de percusión, caracterizado porque se recortan a distancias iguales de separación unas superficies con un contorno en forma de U a partir de una tira de chapa, de tal forma que quedan dispuestas unas barras con un nervio.

Protección de un objeto frente a cargas huecas y procedimiento para su fabricación La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una capa de protección con barras dispuestas en forma de matriz que sobresalen de una superficie, frente a proyectiles de calibre intermedio no dirigidos y/o que vuelan en el rango subsónico con espoletas eléctricas de percusión.

En la segunda guerra mundial se dispararon por primera vez proyectiles con cargas huecas contra objetivos blindados. Esto, por un lado, por las fuerzas de combate americanas (arma denominada bazuca) y, por otro lado, por Alemania (denominada Panzerfaust y Panzerschreck) . Para la aceleración de los proyectiles servían agentes de propulsión tales como cargas y cartuchos de propulsión. Rusia desarrolló posteriormente un arma mundialmenteextendida, que se denomina RPG (granada propulsada por cohete) . Ésta se utiliza todavía hoy en día en una versión fabricada desde 1961 como modelo RPG-7, sobre todo en el ámbito de la táctica militar asimétrica, con cargas huecas muy diversas. Mientras que los primeros sistemas disponían de espoletas mecánicas de percusión, las más nuevas están equipadas con dispositivos frontales piezoeléctricos de encendido y presentan conducciones de conexión planas, galvánicamente conductoras, entre el generador de encendido y la cadena de encendido. Estos proyectiles de calibre intermedio, relativamente sencillos, generalmente propulsados por cohete, están extendidos a nivel mundial y representan un enorme peligro potencial; son económicos de fabricar, de fácil manejo y se utilizan en los tipos de realización más diversos contra objetos estacionarios y móviles, particularmente contra vehículos ligeramente blindados.

Además de los blindajes activos y pasivos más diversos, ya en 1940 (documento DE-A-688526) ya se colocaron barras de acero macizas y cuerpos prismáticos sobre el objeto a proteger, que debían desviar particularmente proyectiles de cañones antitanque. Un perfeccionamiento de ello (documento DT-A1-2601562) empleaba materiales especiales resistentes al calor y también planchas de blindaje con cuerpos macizos dispuestos en forma de matriz y que sobresalían de una superficie (fig. 1 y fig. 2) , para mantener alejado del objeto a proteger el efecto exotérmico de las cargas explosivas.

Del documento DE19825260A1, que representa un punto de partida para el preámbulo de la reivindicación 1, se conoce el montaje de cuerpos perturbadores individuales en forma de barra sobre la superficie del blindaje de un objeto a proteger frente a cargas huecas. Para ello, el cuerpo perturbador puede presentar un pivote a través del cual está fijado al blindaje. De este modo se debe de perturbar de forma eficaz el haz de la carga hueca durante su formación, es decir, antes de su extensión.

De acuerdo con la invención se debe de lograr un procedimiento para una fabricación especialmente económica de una capa de protección.

Este procedimiento se resuelve de acuerdo con la invención mediante el corte a distancias iguales de separación de superficies con un contorno en forma de U a partir de una tira de chapa, de tal forma que queden barras con un nervio. Para ello se pueden emplear también herramientas de corte. Con ello las tiras de chapa en forma de barra son una protección eficaz; los nervios sirven tan sólo para la sujeción y asumen la función de una placa.

Mediante un mecanizado por haz (laser, chorro de agua, etc.) se pueden fabricar capas de protección muy ligeras y económicas a partir de un material plano (chapa) , que también se pueden integrar en los sistemas más diversos.

En otra realización preferida, las tiras de chapa recortadas se colocan con su nervio sobre unos soportes y se unen con éstos en unión no positiva.

Para la reducción del peso en nervios y soportes con baja carga mecánica se recorta además unas entalladuras a distancias iguales de separación.

A continuación se representan y describen ejemplos de realización de la invención en base a dibujos. Muestran:

la fig. 1 el principio para impedir la iniciación de una carga hueca mediante una capa de protección, en donde, como variante, sólo existe una única barra galvánicamente conductora en una extremo,

la fig. 2 una cubierta de un proyectil cuando impacta sobre una capa de protección,

la fig. 3 otra representación diferente de un proyectil que vuela de forma oblicua, cuando impacta contra una capa de protección,

la fig. 4a una barra de una capa de protección con punta cónica,

la fig. 4b una barra de una capa de protección con pivote de arista viva, la fig. 5 una placa base modular con barras dispuestas en posición inclinada,

la fig. 6 una capa modular de protección con capa de absorción y revestimiento exterior,

la fig. 7 una variante de una capa de protección con revestimiento exterior,

la fig. 8 el principio de una capa de protección transparente y ajustable, delante de la luna frontal de un vehículo blindado,

la fig. 9 un carro de combate con capas de protección modulares y especiales, también para sensores y entradas y salidas,

la fig. 10 una capa de protección, que no forma parte de la invención, compuesta por una red de acero con barras insertadas en los nodos de la red, así como la fig. 11 la capa de protección de acuerdo con la invención fabricada en un tipo de construcción ligera, formada por tiras de chapa que han sido recortadas mediante mecanizado por haz.

En todas las figuras se ha dotado a los mismos elementos funcionales de los mismos números de referencia.

En la figura 1 se señala con 1 una capa de protección. En una placa base 2 están colocadas unas barras 3 en forma de matriz y fijadas sobre la placa base 2 mediante bridas 4 por la cara posterior. Las barras 3 sobresalen de una superficie interior 2’ en una longitud l1. Un proyectil 100 que impacta en la dirección de vuelo F contra un objeto O a proteger penetra con su espoleta de percusión 102 entre las barras 3. Con ello se perfora una cubierta doble 101 de pared delgada del proyectil 100 y se cortocircuita eléctricamente a través de los extremos 3b de las barras 3, de tal forma que la espoleta frontal de percusión 102 ya no puede actuar más a través de su piezosensor. La cubierta doble 101 es, observada físicamente, una conducción de forma plana de dos hilos para la energía de encendido.Ésta une la espoleta de percusión 102 de una forma notoriamente conocida con una cadena de encendido (no representada) que acelera la carga hueca. La distancia diagonal de separación a entre las barras 3, 3a, 3b de una matriz formada por varias barras 3 es en su máximo menor que el calibre K del proyectil efectivo. En cualquier caso,

de este modo se “ensarta” y cortocircuita la cubierta doble 101, o al menos se comprime; véase la representación de la sección parcial en la fig. 1. La longitud total l0 de la cubierta 101, medida desde la punta de la espoleta de percusión 102 hasta el mayor diámetro de un revestimiento 104 de una carga hueca 103 es menor que la longitud libre l1 de las barras 3. De este modo está garantizado que una cubierta 101 que haya penetrado en la capa de protección 1 esté dañada antes de que se pueda activar la espoleta de percusión 102. Las puntas 3’ de las barras 3 están conformadas en arista viva y están formadas por acero endurecido y/o presentan un recubrimiento galvánicamente conductor.

Ensayos con cargas huecas propulsadas por cohete con una velocidad de impacto de 300 m/s contra la capa de protección 1 han demostrado que se impide la iniciación de la carga hueca con una probabilidad cercana al 100%, cuando la dirección de vuelo F es paralela a las barras 3. Los ensayos se realizaron con proyectiles de un calibre de 85 mm y con una matriz de barras 3 de 6, 5 mm de diámetro de acero de alta resistencia con puntas 3’ templadas.

Las distancias máximas de separación a entre las barras 3 (medidas en la diagonal de la matriz) fueron de 50 mm, cuya longitud l1 había sido fijada en 140 mm.

La fig. 2 muestra el caso más desventajoso en el que un proyectil impacta de forma oblicua contra las barras 3, en donde sólo se ha representado su cubierta 101 y la espoleta de percusión 102. En este caso, el piezogenerador puede estar activado antes de que se haya perforado la cubierta 101, de tal forma que se hacen necesarias otras medidas de protección en la capa de protección 1.

La fig. 3 muestra una situación similar, en donde aquí, sin embargo, la probabilidad de un encendido de la carga hueca es ya sustancialmente menor, puesto que una barra 3 ha perforado y cortocircuitado la cubierta 101 antes de un contacto... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para la fabricación de una capa de protección con barras dispuestas en forma de matriz que sobresalen de una superficie, frente a proyectiles de calibre intermedio no dirigidos y/o que vuelan en el rango subsónico con espoletas eléctricas de percusión, caracterizado porque se recortan a distancias iguales de separación unas superficies con un contorno en forma de U a partir de una tira de chapa, de tal forma que quedan dispuestas unas barras con un nervio.

2. Procedimiento para la fabricación de una capa de protección según la reivindicación 1, caracterizado porque las 10 tiras de chapa recortadas se colocan con su nervio sobre unos soportes y se unen con estos en unión no positiva.

3. Procedimiento para la fabricación de una capa de protección según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque para la reducción de peso se recortan unas entalladuras a distancias iguales en soportes y nervios con baja carga mecánica.