PROCEDIMIENTO Y DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE REVESTIMIENTOS MOLDEADOS DE PLÁSTICO QUE PRESENTAN DIFERENTES ZONAS PARCIALES.

Procedimiento para la fabricación de revestimientos moldeados de plástico,

que presentan zonas parciales con diferentes propiedades, en particular diferentes colores, a través de la aplicación realizada de forma sucesiva de diferentes plásticos (5) sobre una superficie (2) de un útil de moldeo (1) caliente, en el que a) antes de la aplicación del primer plástico (5) se cubre al menos una zona de la superficie (2) del útil de moldeo (1) con una máscara (3) y se bloquea la máscara (3), b) se obtura la al menos una zona enmascarada entre el borde de la máscara (12) y la superficie del útil de moldeo (2), c) en una primera etapa de conformación, se configura un primer revestimiento de moldeo sobre la superficie libre (2) del útil de moldeo (1), d) a continuación se interrumpe el proceso de conformación y se desbloquea la al menos una máscara (3) y se retira, y e) se configura sobre la zona dejada libre de la superficie (2) del útil de moldeo (1) con un segundo plástico (5) de otro tipo, en una segunda etapa de conformación un segundo revestimiento moldeadote plástico, de manera que los revestimientos moldeados de plástico se unen para formar un único revestimiento de plástico que presenta zonas parciales con diferentes propiedades, caracterizado porque la obturación de la zona enmascarada y el desbloqueo de la al menos una máscara (3) se realizan, respectivamente, con la ayuda de al menos un depósito de presión (10) que está dispuesto en el interior de la máscara (3) y que se puede llenar fuera del útil de moldeo (1)

Procedimiento y dispositivo para la fabricación de revestimientos moldeados de plástico que presentan diferentes zonas parciales La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de revestimientos moldeados de plástico que presentan diferentes zonas parciales de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1, así como a un dispositivo para la fabricación de revestimientos moldeados de plástico de este tipo de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 11. Los revestimientos moldeados de plástico mencionados anteriormente están previstos, en particular, para revestimientos moldeados interiores y cuadros de instrumentos de automóviles y presentan zonas parciales con diferentes propiedades, en particular diferentes colores.

Se conocen desde hace mucho tiempo procedimientos para la fabricación de revestimientos moldeados de plástico de varios colores con la llamada técnica de máscara.

Así, por ejemplo, el documento EP 0 972 625 A1 describe un dispositivo para la sinterización por rotación de revestimientos moldeados de plástico para la fabricación de cuadros de instrumentos o revestimientos moldeados interiores de automóviles que está constituido esencialmente por un útil de moldeo calefactable así como por dos depósitos equipados de forma diferente, adaptados al útil de moldeo, para polvo de plástico, en el que los depósitos son empleados de forma sucesiva en dos etapas de trabajo diferentes, respectivamente, en combinación con el útil de moldeo. En este caso, el primer depósito de polvo presenta una proyección en forma de cáscara y que se proyecta en el espacio interior del útil de moldeo, con la que se puede cubrir una parte de la superficie del útil de moldeo. Esta caja de polvo se emplea con un primer polvo de plástico en una primera etapa de trabajo, de manera que el primer polvo se funde en la superficie libre del útil de moldeo caliente, mientras que la zona de la superficie del útil de moldeo que se encuentra debajo de la cubierta en forma de cáscara permanece libre de polvo.

En la segunda etapa de trabajo se emplea entonces una segunda caja de polvo, que contiene un polvo de otro color y que no presenta ya ninguna proyección adecuada para una cubierta, de manera que durante la sinterización por rotación periódica el segundo polvo se funde en la zona previamente mantenida libre de la superficie del útil de moldeo y se configura allí un revestimiento moldeado en otro color, que se conecta con el primer revestimiento moldeado para formar un revestimiento moldeado de varios colores.

En este dispositivo es problemático el alto gasto de aparatos, en particular también para la obturación de la cubierta (máscara) , de manera que sobre todo en formas complicadas existe el peligro de fugas y se puede producir una confusión de los límites de los colores.

En e documento DE 10 2005 020 492 A1 y en el documento DE 10 2005 020 493 A1 se describen un dispositivo y un procedimiento, respectivamente, para la fabricación de revestimientos moldeados de plástico de varios colores, en particular para piezas de automóviles, como por ejemplo cuadros de instrumentos o revestimientos de puertas, de manera que los revestimientos moldeados de plástico se forman en el procedimiento de sinterización a través de una fusión continua múltiple, realizada de forma sucesiva de polvos de plástico de diferente color en la superficie de un útil de moldeo calienta. En este caso, las zonas de la superficie del útil de moldeo, que deben proveerse con polvos de plástico de diferente color, están separadas unas de las otras por medio de proyecciones o nervaduras. La cubierta o máscara, que está integrada también en este caso en los depósitos de polvo, está provista en sus zonas marginales con una junta de obturación y descansa con esta junta de obturación sobre las nervaduras. Adicionalmente, en las zonas cubiertas, delimitadas por medio de nervaduras, de la superficie se genera una sobre presión. De esta manera, se soluciona el problema de la separación exacta del color, pero también en este caso es necesario un gasto de aparatos relativamente alto, en particular para integrar la máscara así como el suministro de energía implicado con ello para el bloqueo y obturación de la máscara sobre la superficie del útil de moldeo así como para la generación de la sobre presión en la zona enmascarada en una caja de polvo correspondiente.

Como problema adicional hay que añadir que tales depósitos de polvo equipados con máscaras o cubiertas adicionales u otras contra piezas para el útil de moldeo están provistos con una serie de cables y mangueras adicionales, para garantizar la funcionalidad de la máscara. Estos paquetes de cables y manqueras condicionan una complicación no deseable y una limitación espacial considerable durante la producción.

Por lo tanto, además, existía el problema de realizar una técnica de máscara para la fabricación de revestimientos moldeados de plástico, que presentan zonas parciales con diferentes propiedades, en particular diferentes colores, que no presenta los inconvenientes descritos anteriormente del estado de la técnica.

Los documentos WO 9532850 y WO2007071207 publican centrados o bien la colocación de la máscara a través de vacío, juntas de obturación inflables y cilindros de presión integrados en máscaras. Los preámbulos de las reivindicaciones 1 y 11 se deducen a partir de estos documentos.

El documento DE3826354 publica la utilización de acumuladores de presión recargables, que están integrados en

las herramientas de robots de manipulación.

El problema se soluciona por medio de un procedimiento con la característica de la reivindicación 1 así como por medio de un dispositivo con la característica de la reivindicación 11. Otras formas de realización ventajosas tanto del procedimiento como también del dispositivo se reproducen en las reivindicaciones dependientes respectivas.

La idea de acuerdo con la invención consiste en prever una máscara separada para una zona parcial de una superficie de útil de moldeo, que es autárquica en energía y se puede conectar directamente con el útil de moldeo o bien con la propia superficie del útil de moldeo y no está combinada ya con una contra pieza. A tal fin, en primer lugar deben preverse sobre la superficie del útil de moldeo o bien en la máscara unas instalaciones, con cuya ayuda se puede fijar y centrar la máscara sobre la superficie del útil de moldeo. Al mismo tiempo, en la máscara propiamente dicha deben estar previstas instalaciones, que suministran energía para el bloqueo y desbloqueo de la máscara sobre la superficie del útil de moldeo así como para la obturación del borde de la máscara sobre la superficie del útil de moldeo. En estos supuestos, se pueden cubrir entonces antes de la fundición del primer polvo de plástico una o varias zonas de la superficie del útil de moldeo a través de al menos una máscara separada y se pueden mantener libres de polvos.

En una configuración ventajosa de la presente invención, la máscara está bloqueada de forma central por medio de un bulón de bloqueo con la ayuda de un casquillo de bloqueo dispuesto sobre la superficie del útil de moldeo. La posición exacta de la máscara se fija a través de bulones de centrado adicionales. A tal fin, por ejemplo sobre la superficie del útil de moldeo está dispuesto al menos un bulón de centrado adicional, que encaja en un casquillo de centrado correspondiente en la máscara. En una configuración ventajosa de la presente invención están previstos varios (al menos dos) bulones de centrado o cúpulas de centrado, que garantizan una disposición de ajuste exacto de la máscara sobre la superficie del útil de moldeo.

Las instalaciones descritas anteriormente para la fijación y centrado de la máscara sobre la superficie del útil de moldeo o bien sus contra partes correspondientes pueden estar dispuestas de forma alterna o bien sobre la superficie del útil de moldeo o en la propia máscara. Es decir, que son posibles también disposiciones internas, en las que el bulón de centrado está integrado en la máscara, mientras que el bulón de bloqueo está dispuesto sobre la superficie del útil de moldeo o ambos tipos de bulón están dispuestos sobre un lado y los casquillos correspondientes están dispuestos entonces sobre el lado opuesto, respectivamente.

Una configuración ventajosa de la presente invención prevé que en el útil de moldeo se trate de un útil de moldeo generado galvánicamente, que presenta un casquillo de bloqueo vulcanizado... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para la fabricación de revestimientos moldeados de plástico, que presentan zonas parciales con diferentes propiedades, en particular diferentes colores, a través de la aplicación realizada de forma sucesiva de diferentes plásticos (5) sobre una superficie (2) de un útil de moldeo (1) caliente, en el que a) antes de la aplicación del primer plástico (5) se cubre al menos una zona de la superficie (2) del útil de moldeo (1) con una máscara (3) y se bloquea la máscara (3) , b) se obtura la al menos una zona enmascarada entre el borde de la máscara (12) y la superficie del útil de moldeo (2) , c) en una primera etapa de conformación, se configura un primer revestimiento de moldeo sobre la superficie libre (2) del útil de moldeo (1) , d) a continuación se interrumpe el proceso de conformación y se desbloquea la al menos una máscara (3) y se retira, y e) se configura sobre la zona dejada libre de la superficie (2) del útil de moldeo (1) con un segundo plástico (5) de otro tipo, en una segunda etapa de conformación un segundo revestimiento moldeadote plástico, de manera que los revestimientos moldeados de plástico se unen para formar un único revestimiento de plástico que presenta zonas parciales con diferentes propiedades, caracterizado porque la obturación de la zona enmascarada y el desbloqueo de la al menos una máscara (3) se realizan, respectivamente, con la ayuda de al menos un depósito de presión (10) que está dispuesto en el interior de la máscara (3) y que se puede llenar fuera del útil de moldeo (1) .

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la mascara (3) se bloquea de forma centralizada con la ayuda de un bulón de bloqueo (6) dispuesto en la máscara (3) y de un casquillo de bloqueo (7) dispuesto sobre la superficie (2) del útil de moldeo (1) y se centra con al menos un bulón de centrado (8) adicional dispuesto sobre el útil de moldeo (1) , que encaja en un casquillo de centrado (9) en la máscara (3) .

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque como útil de moldeo (1) se emplea un útil de moldeo (1) generado galvánicamente con un casquillo de bloqueo (7) galvanizado de acero.

4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el bloqueo de la al menos una máscara (3) se realiza a través de bolas de presión (18) pretensadas con muelles (17) dispuestas en el bulón de bloqueo (6) .

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el desbloqueo de la al menos una máscara (3) se realiza a través del aflojamiento de las bolas de presión (18) pretensadas con muelles (17) a través de un depósito de presión (10) dispuesto en el interior de la máscara (3) .

6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la junta de obturación de la zona enmascarada se realiza a través de soplado de juntas de obturación (13) dispuestas en el borde inferior (12) de la máscara con la ayuda de un depósito de presión (10) dispuesto en el interior de la máscara (3) .

7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la junta de obturación de la zona enmascarada se controla por medio de un elemento de tiempo neumático (11) , dispuesto en el interior de la máscara (3) y solamente se realiza inmediatamente antes del proceso de conformación.

8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la aplicación y la retirada de la máscara (3) así como adicionalmente las etapas de limpieza necesarias se realizan de manera totalmente automática con la ayuda de un robot.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la configuración de los revestimientos moldeados que presentan zonas parciales diferentes se realiza a través de sinterización por rotación o sinterización por pulverización.

10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la configuración de los revestimientos moldeados que presentan diferentes zonas parciales se realiza a través de un procedimiento de sinterización por rotación, en el que se emplean en cada caso plásticos (5) a base PVC y/o TPU en forma de un polvo y se separan a través de fundición realizada a continuación en la superficie (2) del útil de moldeo (1) .

11. Dispositivo para la fabricación de revestimientos moldeados de plástico que presentan propiedades diferentes, en particular colores diferentes, que comprende:

a) un útil de moldeo calefactable (1) para la configuración de revestimientos moldeados de plástico a través de la aplicación de plásticos (5) sobre una superficie (2) de un útil de moldeo caliente (1) y b) al menos una máscara (3) para la cobertura de una zona de la superficie (2) del útil de moldeo (1) antes de la aplicación del primer plástico (5) , en el que el útil de moldeo (1) presenta en su superficie (2) unas instalaciones para el alojamiento de la al menos una máscara (3) y la al menos una máscara (3) presenta instalaciones correspondientes para la formación de la unión con la superficie del útil de moldeo (2) , caracterizado porque en el interior de la máscara (3) está previsto al menos un depósito de presión (10) que se puede llenar fuera del útil de moldeo (1) para la obturación y para el desbloqueo de la máscara (3) .

12. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado porque sobre la superficie (2) del útil de moldeo (1) está dispuesto al menos un casquillo de bloqueo (7) para el bloqueo central de la máscara (3) y al menos un bulón de centrado (6) pare el centrado de la máscara (3) .

13. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 11 ó 12, caracterizado porque el útil de moldeo (1) es un útil de moldeo (1) generado galvánicamente con un casquillo de bloqueo (7) vulcanizado de acero.

14. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado porque en la mascara (3) están dispuestos:

- un bulón de bloqueo (6) para el bloqueo de la máscara (3) sobre la superficie del útil de moldeo (2) ,

- al menos un casquillo de centrado (7) para el alojamiento del al menos un bulón de centrado (6) ,

- al menos un depósito de presión (10) y

- un elemento de tiempo (11) .

15. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado porque para el bloqueo de la máscara (3) están previstas unas bolas de presión (18) pretensadas con muelles (17) , dispuestas en el bulón de bloqueo (6) .

16. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 15, caracterizado porque al menos un depósito de presión (10) dispuesto en el interior de la mascara (3) está previsto para el desbloqueo de la máscara (3) y para la liberación de las bolas de presión (18) pretensadas con muelles (17) .

17. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 16, caracterizado porque para la obturación de la zona enmascarada están previstas unas juntas de obturación (13) dispuestas en el borde (12) de la máscara (3) y que se pueden inflar con la ayuda del depósito de presión (10) dispuesto en el interior de la máscara (3) .

18. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 17, caracterizado porque la junta de obturación (13) inflable está constituida por material duroelástico y resistente a la temperatura, como por ejemplo poliuretano o caucho de silicona.

19. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 18, caracterizado porque en el interior de la máscara (3) está previsto un elemento de tiempo neumático (11) para el control de la obturación de la zona enmascarada.

20. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 19, caracterizado porque para el bloqueo y la obturación de la máscara (3) están previstos dos depósitos de presión (10) separados en el interior de la máscara (3) .

21. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 20, caracterizado porque el dispositivo se puede emplear para la sinterización por pulverización y/o para la sinterización por rotación de revestimientos moldeados de plástico.

22. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 21, caracterizado porque el dispositivo está previsto para la sinterización por rotación de revestimientos moldeados de plástico empleando polvos de plástico a base de PVC o TPU.