(01/03/2004). Solicitante/s: KRAUSS-MAFFEI KUNSTSTOFFTECHNIK GMBH. Inventor/es: BAUER, ADOLF, DR., SOCHTIG, WOLFGANG, RENKL, JOSEF.

EN LA ELABORACION DE UNA PARTE DE PLASTICO CONFIGURADA A PARTIR DE UNA MEZCLA DE PLASTICO REACTIVA QUIMICA O A BASE DE COLADA DE MATERIAL SINTETICO TERMOPLASTICO DEBEN SER APLICADAS FIBRAS DE REFUERZO LARGAS EN EL PLASTICO. PARA QUE LAS FIBRAS DE REFUERZO LARGAS SEAN DISTRIBUIDAS DE MANERA AGRADABLE Y LIBRES DE PERTURBACION EN UNA OPERACION INDIVIDUAL EN EL MATERIAL PLASTICO FLUIDO SIN QUE SEAN DESTRUIDAS, ANTES DE QUE EL MATERIAL PLASTICO FLUIDO SEA PRESIONADO EN LA HERRAMIENTA DE MOLDEADO DE PLASTICO, SE GENERA UN FLUJO DE PLASTICO FLUIDO Y SE UNE A UN FLUJO DE FIBRAS DE REFUERZO LARGAS FUERA DE UNA CAMARA DE MEZCLADO MIENTRAS QUE SE PREPARA LA MEZCLA DE PLASTICO REACTIVA O SE DISPONE DE UNA UNIDAD DE FUSION EXTERIOR DONDE SE FUNDE LOS MATERIALES TERMOPLASTICOS.

(16/02/2004). Ver ilustración. Solicitante/s: BRITISH AEROSPACE PUBLIC LIMITED COMPANY. Inventor/es: GODBEHERE, ANDREW, PAUL, WILLIAMS, STEPHEN, SPEAR, ROBERT, DAVID.

Un método de construcción de un revestimiento para un elemento de un cuerpo tal como un avión, estando el método caracterizado por proporcionar, a partir de un tejido multiaxial , primera y segunda piezas (A, A1) conformadas para corresponderse respectivamente con la forma del elemento , que ha de ser recubierto por el revestimiento y con la forma de un elemento similar en el lado opuesto del cuerpo , e invertir una de las piezas (A) y situarla sobre la otra (A1), para formar un revestimiento (SK) para el elemento.

(01/11/2003). Ver ilustración. Solicitante/s: SAKURA RUBBER CO., LTD.. Inventor/es: NAKAMURA, TETSUYA.

SE REALIZA UN NUCLEO DE MATERIAL BIODEGRADABLE, FIBRAS DE REFUERZO Y RESINA NO ENDURECIBLE , QUE SE LAMINAN SOBRE EL NUCLEO , A FIN DE FORMAR UN MATERIAL COMPUESTO REFORZADO CON FIBRA. ACTO SEGUIDO, SE ENDURECE EL MATERIAL COMPUESTO REFORZADO CON FIBRA Y A CONTINUACION UNAS SUSTANCIAS BIOQUIMICAMENTE ACTIVAS , TALES COMO MICROORGANISMOS Y ENZIMAS, SE PONEN EN CONTACTO CON EL NUCLEO DE MANERA QUE EL NUCLEO QUEDE BIOQUIMICAMENTE DEGRADADO Y ELIMINADO.

(01/04/2003). Solicitante/s: BEADON, COLE H.C. Inventor/es: BEADON, COLE H.C.

Un proceso para fabricar mástiles, perchas o columnas de plástico reforzado con fibra, usando técnicas y materiales de moldeo de plástico reforzado con fibra convencionales, tales como amontonamiento manual o aplicación de maquinaria automatizada, y fibras secas o pre-impregnadas, resinas de curado en caliente o en frío, o cualquier combinación de los elementos mencionados anteriormente, caracterizado porque: la pieza primero se moldea y se cura en un molde hembra, cóncavo, que tiene una sección abierta o con forma de “U”, y posteriormente se embrida, se adhiere y/o se fija para proporcionar una sección cerrada de la forma requerida.

(01/10/2002). Ver ilustración. Solicitante/s: COMPAGNIE GENERALE DES ETABLISSEMENTS MICHELIN-MICHELIN & CIE. Inventor/es: FINCK, FRANCOIS, VERNET, YVES.

METODO DE FABRICACION DE UNA PREFORMA DE LLANTA O DE ELEMENTO DE LLANTA QUE TIENE UN EJE DE REVOLUCION MEDIANTE LA COLOCACION DE FIBRAS PREVIAMENTE DISPUESTAS SEGUN DOS ORIENTACIONES QUE DEFINEN MALLAS DEFORMABLES SOBRE UNA MATRIZ DE PREFORMACION. UN ARROLLAMIENTO DE UN HAZ DE FIBRAS SE FIJA A UNA CIRCUNFERENCIA DE LA MATRIZ DE PREFORMACION CON UNA ORIENTACION DISIMETRICA DE LAS FIBRAS; A CONTINUACION SE APLICA PROGRESIVAMENTE HASTA CUBRIR LA TOTALIDAD DE LA SUPERFICIE DE LA MATRIZ DE PREFORMACION SOMETIENDOLA A TENSIONES DE ORIENTACION ESENCIALMENTE CIRCUNFERENCIALES.

(01/11/2001). Solicitante/s: A/S KAJ NECKELMANN. Inventor/es: BAK, HENNING, VESTERGAARD, TORBEN.

Un método para la producción de productos configurados tridimensionalmente reforzados con fibra, que comprende las etapas de: a) deposición de material de refuerzo y de matriz para formar un laminado sobre una red portadora que ha sido fijada a un bastidor por medio de componentes de fijación, b) calentar el laminado de la etapa a), c) prensar el laminado caliente de la etapa b) con la forma tridimensional deseada, d) liberar el artículo configurado tridimensionalmente de la etapa c), e) retirar del molde el artículo configurado tridimensionalmente de la etapa d), que se caracteriza porque: f ) el laminado conforme a la etapa a) comprende áreas definidas de mayor refuerzo que corresponden a áreas de resistencia más alta del artículo configurado tridimensionalmente, y g) siendo el bastidor según la etapa a), un bastidor de posicionamiento que permite situar el laminado en una posición apropiada en el molde.

(16/05/2001). Ver ilustración. Solicitante/s: TORRES MARTINEZ,MANUEL. Inventor/es: EL S0LICITANTE.

Proceso y maquina para la fabricación de cuerpos huecos de fibra de carbono, que consiste en la disposición de una envolvente de capas de fibra de carbono, alrededor de un útil interior , para luego introducir ese conjunto dentro de un útil exterior , provisto con una membrana elástica , la cual se retrae mediante vacío para la introducción, estableciendo después ella misma, al cesar el vacío, un ceñimiento de la envolvente de fibra de carbono, en contra del útil interno , con complemento de dicha acción mediante introducción de un fluido a presión que actúa sobre la propia membrana , en tanto que por el interior se aplica mientras tanto calor, para que se produzca el curado de la envolvente de fibra de carbono.

(01/03/2001). Ver ilustración. Solicitante/s: LUIS GONZALEZ E HIJOS, S.A. Inventor/es: GONZALEZ PLAZA,LUIS.

Procedimiento para la fabricación de varas, más concretamente varas cónicas, en el que a partir de un molde de acero cónico se efectúa sobre el mismo un bobinado continuo de capas de fibra de vidrio tipo Roving, previamente impregnadas de resina de poliester formulada, con distintos ángulos de enrollamiento, realizándose después un postcurado para a continuación proceder al desmolde de la vara y posteriormente efectuar un horneado o secado de la misma, colocándose finalmente en los terminales de la vara sendas conteras de refuerzo; habiéndose previsto que dicho procedimiento se realice mediante programación CNCPC. **FIGURA** .

(01/01/2001). Solicitante/s: THE BUDD COMPANY. Inventor/es: GREVE, BRUCE NORMAN.

UN METODO Y APARATO PARA UNIR LAS FIBRAS Y FORMAR UNA ESTRUCTURA PLASTICA REFORZADA DE FIBRA. UNA PREFORMA DE PLASTICO REFORZADO DE FIBRA SE CREA DEPOSITANDO UNA MEZCLA DE FIBRAS DE REFUERZO, UNIENDO LAS FIBRAS Y LAS FIBRAS DE MATRIZ DE RESINA EN UNA CRIBA QUE TIENE UNA GEOMETRIA PRESELECCIONADA. LA PREFORMA DE PLASTICO REFORZADO DE FIBRA SE EXPONE A UN FLUIDO A ALTA TEMPERATURA HACIENDO QUE LAS FIBRAS DE UNION SE FUNDAN, Y POSTERIORMENTE, AL AIRE FRIO UNAN TEMPORALMENTE LA PREFORMA EN UN ESTADO VISCOSO. LA PREFORMA VISCOSA SE EXPONE A UN FLUIDO A UNA TEMPERATURA SUPERIOR HACIENDO QUE LAS FIBRAS DE MATRIZ DE RESINA SE FUNDAN Y, POSTERIORMENTE, AL AIRE FRIO SE SOLIDIFIQUEN Y POR TANTO UNAN Y BLOQUEEN LAS FIBRAS DE REFUERZO DE LA PREFORMA VISCOSA EN SU SITIO PARA CREAR UNA ESTRUCTURA PLASTICA REFORZADA DE FIBRA HOMOGENEA.

(16/10/1981). Solicitante/s: KELSEY-HAYES COMPANY.

PROCEDIMIENTO PARA FABRICAR UN VOLANTE PARA AUTOMOVILES CON CAPACIDAD PARA ABSORBER CARGAS PRODUCIDAS POR CHOQUE. EL VOLANTE SE FABRICA A PARTIR DE LAS FIBRAS COMPONENTES QUE PASAN POR UN SEPARADOR Y UN BAÑO DE AGLUTINANTES , LLEGANDO AL DISPOSITIVO CONFORMADOR A TRAVES DEL OJO DE ALIMENTACION . EL CONFORMADO SE LLEVA A CABO DISPONIENDO LAS FIBRAS PARALELAS. AL RECIBIR UN IMPACTO, LAS FIBRAS SE SEPARAN, VENCIENDO LA RESISTENCIA DEL AGLUTINANTE, CON LO QUE ABSORBEN PARTE DE LA ENERGIA DEL CHOQUE.