Un método de moldeado.

Un método para producir un producto de plástico moldeado que tiene un revestimiento exterior y un núcleo interno,

comprendiendo el método las etapas de: proporcionar un molde (2) que tiene una cavidad del molde (26); formar un revestimiento exterior a partir de un primer material de plástico en al menos dos superficies opuestas (24, 25) dentro de la cavidad del molde (26); formar un núcleo interno a partir de un segundo material de plástico dentro de la cavidad del molde (26); y al menos curar parcialmente los materiales de plástico para formar un moldeado (77) dentro de la cavidad del molde (26) por medio de la aplicación de calor, caracterizándose el método por las etapas posteriores de enfriar el moldeado (77) y comprimir el moldeado simultáneamente para reducir su tamaño en al menos una dimensión hasta una dimensión deseada del producto terminado.

Un método de moldeado

La presente invención se refiere a un método de moldeado y, más en particular, se refiere a un método de moldeado para producir un producto moldeado que tiene un revestimiento exterior y un núcleo interno.

Ya se ha propuesto previamente producir estructuras plásticas rígidas, tales como paneles para su uso en la industria de la construcción, a partir de material de plástico reciclado. Tal como se apreciará, la capacidad para hacer uso de material de plásticos reciclados tiene muchos beneficios para el medio ambiente.

Los métodos anteriormente propuestos para producir paneles u otros miembros estructurales a partir de material de plástico reciclado incluyen los llamados métodos de inyección de polvo (PMI) que usan moldes abiertos que comprenden dos partes de molde discretas. Inicialmente, un revestimiento exterior se forma en cada parte de molde calentando las partes del molde y después rociándolas con el material de plástico pulverizado. El calentamiento de cada parte del molde funde el material pulverizado, provocando que se adhiera a las partes del molde en la forma de un revestimiento fino. Por tanto, una de las dos partes del molde se cubre con un segundo material de plástico pulverizado que incluye un agente expansor, y las dos partes del molde se unen entre sí para formar una cavidad del molde cerrada, y todo el molde se coloca después dentro de un horno de curación. El segundo material se expande dentro del molde durante la curación en el horno y, de esta manera, forma un núcleo interno expandido dentro del revestimiento exterior. Cuando la curación se completa, las partes del molde se separan y el producto se retira del molde.

El método de molde abierto antes mencionado tiene desventajas, que surgen de las estructuras de soporte necesarias para girar y manipular las partes del molde. Estas estructuras son a menudo muy significativas y necesitan colocarse dentro del horno junto con las partes del molde, lo que significa que una alta proporción de la energía de calor producida en el horno se desperdicia calentando la estructura de soporte. Además, surgen problemas debido al gran tamaño del horno que se necesita para tal método; siendo los hornos grandes generalmente menos eficaces que los pequeños.

Los métodos de moldeado alternativos se han propuesto por tanto para solucionar estos y otros problemas asociados con los métodos de molde abierto de inyección de polvo. Tal método implica el uso de un molde que tiene una cavidad interna tal como se divulga en el documento GB-A-2466432. Inicialmente, un revestimiento externo se forma rellenando el molde con un primer material particulado y calentando el molde hasta que un revestimiento fino de particulado fundido se forma en las superficies internas del molde, con el material particulado restante en la región central del molde que permanece sin fundirse. Este material particulado no fundido se retira después de la cavidad del molde. Un segundo revestimiento interno de otro material particulado se forma después dentro del revestimiento externo por medio de una técnica similar. Sin embargo, el material usado para formar el revestimiento interno incluye un agente expansor, por lo que después de que el particulado no fundido se retire de la región central de la cavidad del molde, dejando un vacío central detrás, el molde se calienta posteriormente hasta una temperatura elevada con lo que el revestimiento interno restante se expande para llenar el vacío y, por tanto, formar un núcleo interno expandido dentro del revestimiento exterior.

Aunque el método de moldeado anteriormente descrito intenta solucionar de alguna manera los problemas antes mencionados con el método de molde abierto, los productos de moldeado resultantes también pueden ser a menudo de una calidad e integridad no adecuadas para su uso en construcción. Por ejemplo, cuando se usa para producir paneles a partir de material de plástico reciclado, este método de la técnica anterior puede tener como resultado paneles que tienen vacíos internos no aceptables que pueden reducir de manera significativa la resistencia e integridad del panel. El método también falla al producir paneles que son planos o suficientemente planos para muchos usos de construcción.

El documento WO 2008/133535 divulga un aparato y método para el moldeado rotativo a gran escala.

El documento GB 1082277A divulga un método para fabricar un producto de espuma expandida.

Es un objetivo de la presente invención proporcionar un método mejorado para producir un producto de plástico moldeado que tiene un revestimiento exterior y un núcleo interno.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un método para producir un producto de plástico moldeado que tiene un revestimiento exterior y un núcleo interno, comprendiendo el método las etapas de: proporcionar un molde que tiene una cavidad del molde; formar un revestimiento exterior a partir de un primer material de plástico en al menos dos superficies opuestas dentro de la cavidad del molde; formar un núcleo interno a partir de un segundo material de plástico dentro de la cavidad del molde; y al menos curar parcialmente los materiales de plástico para formar un moldeado dentro de la cavidad del molde por medio de la aplicación de calor, comprendiendo además el método las posteriores etapas de enfriar simultáneamente el moldeado y comprimir el moldeado para reducir su tamaño en al menos una dimensión hasta una dimensión deseada del producto terminado.

Preferentemente, el moldeado se retira de dicha cavidad del molde antes de las etapas simultáneas de refrigeración y compresión.

Ventajosamente, dichas etapas simultáneas de refrigeración y compresión se realizan en una prensa que tiene una disposición de refrigeración configurada para enfriar el moldeado mientras está en la prensa.

De manera conveniente, dicha prensa es una prensa hidráulica enfriada por fluido.

Preferentemente, dicha prensa comprende un par de platinas, teniendo cada una una serie de canales formados en su interior para el flujo de refrigerante.

Ventajosamente, la etapa de refrigeración reduce de manera eficaz la temperatura del moldeado desde más de 200 2C a menos de 40 2C.

De manera conveniente, la etapa de refrigeración reduce de manera eficaz la temperatura del moldeado desde aproximadamente 200 2C a aproximadamente 40 2C.

Preferentemente, dicha etapa de refrigeración continua durante aproximadamente 20 minutos.

Ventajosamente, la etapa de compresión reduce de manera eficaz dicha dimensión en al menos un 20 %.

De manera conveniente, la etapa de compresión comprende aplicar una presión de al menos 150 N/cm2 al moldeado sustancialmente durante toda la duración de la etapa de refrigeración. Preferentemente, la fuerza de prensado es aproximadamente 190 N/cm2.

Preferentemente, dicha etapa de formar el revestimiento exterior comprende rellenar la cavidad del molde con dicho primer material de plástico en forma particulada, calentar el molde para formar un revestimiento de particulado fundido contra dichas al menos dos superficies de molde opuestas y retirar el particulado no fundido de la cavidad del molde una vez que se ha formado un espesor deseado del revestimiento en dichas superficies.

Ventajosamente, dicha etapa de retirar el particulado no fundido de la cavidad del molde se realiza abriendo una abertura de salida formada en una parte inferior del molde y permitiendo que el material particulado no fundido caiga a través de la abertura de salida bajo gravedad. Alternativamente, el molde puede inclinarse ligeramente para verter el material no fundido.

De manera conveniente, dicha abertura de la abertura de salida se cierra posteriormente después de haber retirado el material particulado no fundido, lista para recibir dicho segundo material de plástico en la cavidad del molde.

Preferentemente, dicha etapa de rellenar la cavidad del molde con dicho primer material de plástico implica verter dicho material en forma particulada a través de una abertura de entrada formada en una parte superior del molde y, posteriormente, cerrar dicha abertura de entrada.

Ventajosamente, dicha etapa de formar el núcleo interno comprende rellenar la cavidad del molde con dicho segundo material de plástico en forma particulada después de la formación del revestimiento exterior en dichas al menos dos superficies opuestas y calentar el molde para curar al menos parcialmente sustancialmente todo el volumen de dicho segundo material dentro de la cavidad del molde.

De manera conveniente, dicha etapa de rellenar la cavidad del molde con dicho segundo material de plástico implica verter dicho material en forma particulada a través de una... [Seguir leyendo]

1. Un método para producir un producto de plástico moldeado que tiene un revestimiento exterior y un núcleo interno, comprendiendo el método las etapas de: proporcionar un molde (2) que tiene una cavidad del molde (26); formar un revestimiento exterior a partir de un primer material de plástico en al menos dos superficies opuestas (24, 25) dentro de la cavidad del molde (26); formar un núcleo interno a partir de un segundo material de plástico dentro de la cavidad del molde (26); y al menos curar parcialmente los materiales de plástico para formar un moldeado (77) dentro de la cavidad del molde (26) por medio de la aplicación de calor, caracterizándose el método por las etapas posteriores de enfriar el moldeado (77) y comprimir el moldeado simultáneamente para reducir su tamaño en al menos una dimensión hasta una dimensión deseada del producto terminado.

2. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el moldeado (77) se retira de dicha cavidad del molde (26) antes de las etapas simultáneas de enfriar y comprimir.

3. Un método de acuerdo con la reivindicación 2, en el que dichas etapas simultáneas de enfriar y comprimir se realizan en una prensa (65) que tiene una disposición de refrigeración configurada para enfriar el moldeado (77) mientras que está en la prensa (65).

4. Un método de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que la etapa de refrigeración es eficaz para reducir la temperatura del moldeado (77) desde más de 200 2C a menos de 40 2C.

5. Un método de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que la etapa de compresión es eficaz para reducir dicha dimensión en al menos un 20 %.

6. Un método de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que la etapa de compresión comprende aplicar una presión de al menos 150 N/cm2 al moldeado (77) durante la duración de la etapa de refrigeración.

7. Un método de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que dicha etapa de formar el revestimiento exterior comprende llenar la cavidad del molde (26) con dicho primer material de plástico en forma particulada, calentar el molde (2) para formar un revestimiento de particulado fundido contra dichas al menos dos superficies opuestas del molde (24, 25) y retirar el particulado no fundido de la cavidad del molde (26) una vez que se ha formado un espesor deseado de revestimiento en dichas superficies (24, 25).

8. Un método de acuerdo con la reivindicación 7, en el que dicha etapa de retirar el particulado no fundido de la cavidad del molde (26) se realiza abriendo una abertura de salida formada en una parte inferior (28) del molde (2) y permitiendo que el material particulado no fundido caiga a través de la abertura de salida por gravedad o girando el molde (2) para verter el material no fundido.

9. Un método de acuerdo con la reivindicación 8, en el que la abertura de dicha abertura de salida se cierra posteriormente después de retirar el material particulado no fundido, lista para recibir el segundo material de plástico en la cavidad del molde (26).

10. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, en el que dicha etapa de rellenar la cavidad del molde (26) con dicho primer material de plástico implica verter dicho material en forma particulada a través de una abertura de entrada formada en una parte superior (27) del molde (2) y cerrar posteriormente dicha abertura de entrada.

11. Un método de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que dicha etapa de formar el núcleo interno comprende rellenar la cavidad del molde (26) con dicho segundo material de plástico en forma particulada después de formar el revestimiento exterior en dichas al menos dos superficies opuestas (24, 25) y calentar le molde (2) para curar al menos parcialmente de manera sustancial todo el volumen de dicho segundo material dentro de la cavidad del molde (26).

12. Un método de acuerdo con la reivindicación 11, en el que dicha etapa de rellenar la cavidad del molde con dicho segundo material de plástico implica verter dicho material en forma particulada a través de una abertura de entrada formada en una parte superior (27) del molde (2) y, posteriormente, cerrar dicha abertura de entrada.

13. Un método de acuerdo con las reivindicaciones 11 o 12, en el que el molde (2) se mantiene a una temperatura interna de al menos 200 2C durante un periodo de al menos 5 minutos.

14. Un método de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que al menos uno de dichos primeros y segundos materiales comprende Poliestireno de Alto Impacto (HIPS) reciclado.

15. Un método de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que el segundo material comprende polietileno reciclado.