Inventos patentados en España.

Inventos patentados en España.

Inventos patentados en España en los últimos 80 años. Clasificación Internacional de Patentes CIP 2013.

PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE ENVASES Y ENVASE OBTENIDO MEDIANTE EL MISMO.

Patente de Invención. Resumen:

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un envase del tipo de los que se fabrican con materias plásticas o polímeros que puedan ser procesados por fusión que comprende al menos tres etapas siendo la primera la fabricación de un inserto

(1) que posee medios aptos para el agrafado de una válvula, la segunda la fabricación de una preforma (10) compuesta del inserto (1) y el cuerpo de la preforma (9) y una tercera que comprende el ensanchado de las partes del inserto que se expanden junto con las paredes de la preforma que se expandan, preferiblemente durante la fase de soplado.

Solicitante: FRANCISCO ARAGÓN S.L.

Nacionalidad solicitante: España.

Inventor/es: BLASCO FEO,VICENTE.

Fecha de Publicación de la Concesión: 8 de Marzo de 2012.

Clasificación Internacional de Patentes: B29C49/00 (Moldeo por soplado, es decir, soplando una preforma o un parisón en un molde por obtener la forma deseada; Aparatos a este efecto [4]), B29C45/14 (.incorporando partes o capas preformadas, p. ej. moldeo por inyección alrededor de elementos insertos o sobre objetos a recubrir [4]), B29C45/16 (.Fabricación de objetos multicapas o multicolores [4]), B65D83/38 (..Detalles del cuerpo del recipiente (dispositivos limitadores de presión 83/70) [5]).

Volver al resumen de la patente.

PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE ENVASES Y ENVASE OBTENIDO MEDIANTE EL MISMO.
Descripción:

Procedimiento para la fabricación de envases y envase obtenido mediante el mismo.

La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar envases realizados en materias plásticas o polímeros que puedan ser procesados por fusión.

El envase obtenido por el procedimiento citado es especialmente útil en el caso de tener que soportar un propelente en su interior ya que permite dotar al mismo de un cuello labiado en donde pueda fijarse, mediante agrafado, la válvula que regula la salida del gas.

El campo de la técnica al que se refiere la presente invención es el de los envases.

Antecedentes

En la actualidad es muy habitual el uso de aerosoles siendo sus usos más comunes la cosmética, higiene personal, limpieza, insecticidas ambientadores, bricolage, hostelería, mecánica o pintura entre otros.

El funcionamiento de todos ellos, con alguna que otra variante, se basa en la introducción en un envase a presión de un propelente junto con la sustancia que se quiere dispersar de tal forma que ese propelente impulsa la salida de dicha sustancia cuando se acciona una válvula que comunica el interior del envase con el exterior, normalmente a través de un cabezal actuador.

La válvula antes dicha viene fijada sobre un soporte metálico que se une al cuerpo del envase mediante agrafado, para lo cual se requiere, si el envase viene realizado en un material no flexible, que su cuello presente un perfil labiado que permita dicha operación.

Por tanto, a pesar de lo habitual del uso de aerosoles, sin embargo la mayoría de ellos vienen realizados en material metálico pues estas materias presentan suficiente solidez como para soportar la presión interior y, a la vez, la maleabilidad suficiente para permitir la correcta unión mediante agrafado entre el envase y el soporte de la válvula.

También son habituales los aerosoles en envase de vidrio, ya que resulta fácil la generación de un cuello labiado en donde fijar por agrafado el soporte metálico de la válvula.

Sin embargo no está resuelta de forma idónea la posibilidad de utilizar materias plásticas para el envasado de aerosoles a pesar de que ello solucionaría el problema medioambiental que supone el uso de envases metálicos y la fragilidad de los envases de vidrio.

El procedimiento de fabricación de envases de algunos plásticos, como el PET que por sus cualidades de transparencia, resistencia y posibilidad de reciclado lo harían idóneo para el uso que se interesa pues soportarían bien la presión interna de un aerosol, consta esencialmente de dos pasos claramente diferenciados.

En primer lugar se fabrica la preforma mediante inyección con la ayuda de un molde.

En segundo lugar se procede al soplado de dicha preforma para obtener el envase en su forma definitiva.

Dadas las características del PET, de escasa flexibilidad, no resulta posible realizar, con un molde convencional, el cuello labiado que se requiere para posibilitar el agrafado pues resulta imposible el desmolde de una pieza de tales características.

Existen determinados tipos de moldes que tienen la capacidad de estrecharse para facilitar el desmolde, sin embargo estos moldes requieren de una refrigeración específica que no permite utilizarlos para la realización de las preformas que se interesan.

Entre la literatura de patentes revisada se han encontrado algunas que buscan solventar este problema para poder incorporar una válvula a un envase de plástico.

La patente WO2007/051229 presenta un contenedor de aerosol de plástico al que se le incorpora un collar que monta sobre el cuello del envase de PET recubriendo su perfil y generando un labio suficiente para permitir el agrafado del soporte de la válvula.

Este collar puede venir unido a la botella de PET bien porque el cuello de ésta presente un forma de rosca coincidente con la forma inversa que puede presentar dicho collar o bien porque el envase de PET presente unos rebajes coincidentes con unos resaltes del collar de tal forma que unos y otros encajen a presión.

La patente WO2006/032113 presenta un contenedor de plástico para aerosol y el método para fabricarlo, en donde el collar queda fijado al contenedor mediante presión y sobre este collar queda fijado el soporte de la válvula del aerosol.

La patente WO2005/108047 propone un método de elaboración de un recipiente mediante el suministro de un recipiente con cuello y un anillo que circunvala dicho cuello siendo que se provoca la contracción del anillo y la expansión radial de al menos una parte del cuello para asegurar la unión entre el cuello del recipiente y el anillo.

La patente US4211344 prevé el uso de un collar sobre el recipiente, en este caso flexible, para poder instalar una válvula.

Todas ellas presentan formas de unión de un collar a un recipiente ya fabricado de lo cual se derivan algunas desventajas:

En primer lugar en el caso de las botellas de PET, una de las ventajas de realizar las dos fases antes expuestas radica en el escaso volumen de las preformas que pueden transportarse de forma barata hasta el envasador, siendo habitual que sea el envasador quien realice la operación de soplado para obtener el envase final.

Sin embargo, la necesaria inclusión del collar en una fase posterior, una vez ya soplado el envase, traslada al envasador la necesidad de llevar a cabo dicha operación.

Alternativamente se podría producir el soplado y ensamblado del collar previamente al traslado al envasador, sin embargo esto elevaría los costes de transporte al multiplicarse el espacio necesario para su transporte, ya que las preformas son muy compactas a diferencia de las botellas terminadas en fábrica.

Por otro lado la unión de dos piezas en la última fase de fabricación siempre incluye un riesgo de unión defectuosa, riesgo que debe intentar descartarse o minimizarse en el caso de los aerosoles que, debido al uso de propelentes, van a tener que soportar una fuerte presión.

Por otro lado, es común en el caso del llenado de recipientes plásticos transparentes con aerosoles que se genere un aspecto de bote no lleno debido al espacio que ocupa el gas lo cual, resulta muy poco atractivo para el consumidor.

Descripción de la invención

Por tanto, un primer objeto de la presente invención es proveer un método de obtención de envases a partir de preformas que comprenden los medios adecuados para permitir el agrafado previamente a la fase de soplado.

Otro objeto de la presente invención es proveer un método para la obtención de envases de materias plásticas que soporten la presión interna de aerosoles, beneficiando así el problema medioambiental que supone el uso de materiales metálicos.

También se propone, como otro objetivo de la presente invención un método de obtención de envases de materias plásticas que permite la coloración parcial del envase permitiendo de esta forma ver el contenido del envase en la parte que es transparente y al mismo evitar esa sensación de bote no lleno debido al gas que contienen los propelentes presentando el envase una parte coloreada sin necesidad de tener que acudir a impresiones o etiquetaje posterior.

El término cuerpo de la preforma se utiliza en la presente memoria para describir el artículo que se representa en la figura 2 y que no incorpora los medios adecuados para el agrafado.

El término preforma se utiliza para describir el artículo que se representa en la figura 3 que contiene los medios adecuados para el agrafado y consta al menos de un inserto y un cuerpo de preforma.

Para conseguir un envase plástico, como puede ser de PET, con un cuello labiado que permita el agrafado de la válvula en donde ese cuello labiado esté ya presente en la preforma y se encuentre sólidamente unido a la misma, se propone la siguiente invención que comprende tanto el procedimiento como el envase obtenido mediante el mismo.

La elaboración del envase consta de al menos tres fases diferenciadas.

En primer lugar se obtiene, por ejemplo por moldeo, un inserto uno de cuyos extremos presenta la forma labiada apta para que pueda fijarse, por ejemplo mediante agrafado, una válvula.

Por el extremo opuesto, dicho inserto se prolonga a modo de faldón apto para insertarse en el cuerpo de la preforma.

Si bien no se descarta que el inserto pueda unirse en un momento posterior a la fabricación del cuerpo de la preforma, la solidez de la unión entre inserto y cuerpo de la preforma se ve beneficiada si el inserto se inserta en el molde en donde se va a inyectar el cuerpo de la preforma de tal modo que la unión entre ambos se produce durante la inyección, aprovechando las condiciones de viscosidad, temperatura y presión favorecedoras de la unión.

El cuerpo de la preforma y el inserto pueden ser del mismo material o distintos.

Opcionalmente o adicionalmente pueden utilizarse otras formas de unión tales como disolventes o adhesivos entre otros.

El faldón antes dicho puede ser de grosor decreciente.

Llevada a cabo la operación descrita, es decir, la unión entre el inserto y el cuerpo de la preforma, resta únicamente el soplado de la preforma para obtener el envase final.

En esta fase de soplado, la preforma se hincha dentro de un molde de tal forma que adopta la forma del mismo.

En esta fase de soplado en la que la preforma se hincha, el faldón del inserto antes señalado se abre, se expande junto con el cuerpo de la preforma, quedando en forma acampanada resultando mayor su apertura inferior que la superior que se mantiene invariable durante el proceso de soplado.

De este modo, en caso de que se utilice el envase para, por ejemplo contener una sustancia a presión como puede ser el caso de un aerosol, cuanto mayor sea la presión hacia el exterior que debe soportar el inserto, mayor será la unión entre el inserto y el cuerpo del envase.

Por otro lado, el inserto presenta, en su parte más externa, un regruesamiento de tal forma que en el improbable caso de degradarse la unión entre el inserto y el cuerpo de la preforma, el deslizamiento del inserto hacia el interior del envase resulta imposible.

Si bien no es necesario, también es posible que el inserto presente anclajes de forma con el resto del cuerpo de la preforma.

Este mismo procedimiento puede utilizarse en envases cuyo cuerpo de la preforma presente varias capas pudiendo insertarse el inserto en una posición interna o entre las capas.

Opcionalmente pueden realizarse cada una de las partes del envase (cuerpo de la preforma e inserto), de colores distintos.

Por otro lado el grosor decreciente del faldón del inserto, permite obtener efectos de degradación de color sin necesidad de tener que acudir a impresiones o etiquetaje posterior.

Breve descripción de las figuras

La Figura 1 es una vista en sección transversal del inserto en donde se aprecia la parte superior del inserto (2), la parte central (3), la parte inferior (4), un regruesamiento (5) y un anclaje de forma (6).

La Figura 2 es una vista en sección transversal del cuerpo de la preforma (9) sin el inserto.

La Figura 3 es una vista en sección transversal del inserto de la figura 1 insertado en el cuerpo de la preforma de la figura 2.

La Figura 4 es una vista en sección transversal del envase finalizado en donde se aprecia la parte contenedora (8), el cuello (7) y el inserto (1).

Descripción detallada de la invención

Se describe a continuación una forma de llevar cabo la invención que no es la única, por lo que quedarán igualmente protegidas por la presente invención aquellas ejecuciones posibles que adopten los elementos técnicos esenciales que caracterizan a la presente.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de botellas de material plástico y al artículo obtenido mediante dicho procedimiento.

El procedimiento comprende tres fases claramente diferenciadas.

En la primera fase se obtiene el inserto (1) mostrado en la figura 1 que configurará, en su momento, la parte superior o boca de la preforma (9).

Este inserto (1) posee en su parte superior (2), una forma labiada o de otro modo, apta para permitir la unión por agrafado de, por ejemplo, una válvula de las comúnmente usadas para regular la salida de los aerosoles, una parte central (3) que se prolonga a lo largo de la parte interior del cuello (7) de la parte contenedora (8) y una parte inferior (4) se prolonga hacia la parte contenedora (8) en forma de embudo decreciendo en grosor.

En la parte superior presenta un regruesamiento (5) en todo su contorno y en la parte central presenta un anclaje (6).

Esta pieza se obtiene mediante un molde que puede ser convencional.

En la segunda fase, el inserto descrito se inserta en el molde en donde se va a inyectar el material para producir el cuerpo de la preforma (9) mostrada en la figura 2.

Una vez el molde así preparado con el inserto, se procede a inyectar el material para la fabricación del cuerpo de la preforma (9) al que quedará unido el inserto.

Al desmoldar, el cuerpo de la preforma (9) y el inserto (1) están firmemente unidos constituyendo la preforma (10).

La unión puede producirse por soldadura por temperatura pero también pueden utilizarse otros métodos para asegurar la unión.

Una vez obtenida la preforma (10) solo resta su soplado que puede ser por métodos convencionales y realizarse en las instalaciones del envasador.

Durante el procedimiento de soplado, en el que la preforma se hincha hasta alcanzar su forma final de botella o envase, el faldón del inserto se expandirá junto con la preforma, creándose una forma de embudo invertido en donde dicho inserto resultará más ancho en la parte interna de la botella que en su cuello como puede verse en la figura 4.

En una botella configurada de este modo, resultará que en caso de utilizarse para contener sustancias a presión, como puede ser el caso de un aerosol, cuanto mayor sea la presión hacia el exterior que debe soportar la el inserto, mayor ser la unión entre esta y el cuerpo principal de la botella.

Opcionalmente pueden realizarse cada una de las partes de la preforma (inserto y cuerpo principal) que conformaran el envase, de colores distintos.

Por ejemplo se puede realizar el cuerpo de la preforma en material transparente y el inserto en un material en color lo cual puede resultar conveniente comercialmente para el caso de aerosoles ya que permite disimular la parte del envase que ocupa el propelente y que genera un aspecto de bote medio vacío poco atractivo para el consumidor.

Por otro lado el grosor decreciente del faldón del inserto, permite obtener efectos de degradación de color sin necesidad de tener que acudir a impresiones o etiquetaje posterior.




Reivindicaciones:

1. Procedimiento para la fabricación de un envase del tipo de los que se fabrican en materias plásticas o polímeros que puedan ser procesados por fusión caracterizado porque comprende al menos las siguientes fases:

• Fabricación de un inserto (1).

• Fabricación de una preforma (10) compuesta de inserto (1) y cuerpo de la preforma (9) en un molde, preferiblemente durante la inyección del cuerpo de la preforma.

• Ensanchado de la parte y/o partes del inserto, preferiblemente durante la fase de soplado, al expandirse las paredes de la preforma.

2. Procedimiento para la fabricación de un envase según reivindicación 1 caracterizado porque el inserto comprende una parte superior (2) que presenta en su parte más exterior al menos un regruesamiento o forma labiada que permite el agrafado, una parte central (3) y una parte inferior (4) que se prolonga hacia la parte contenedora (8) donde las dimensiones de la parte inferior son, en una fase inicial, iguales y/o inferiores a las dimensiones de la parte superior.

3. Procedimiento para la fabricación de un envase según reivindicaciones anteriores caracterizado porque la parte central y/o la parte inferior del inserto presentan un grosor decreciente.

4. Procedimiento para la fabricación de un envase según reivindicaciones 1, 2 y 3 caracterizado porque la parte central y/o inferior del inserto presentan al menos un anclaje de forma.

5. Preforma (10) compuesta de cuerpo de la preforma (9) y un inserto (1) obtenida según reivindicación 1 caracterizada porque su parte superior (2) comprende medios aptos para el agrafado.

6. Procedimiento para la fabricación de un envase según reivindicación 1 caracterizado porque la parte inferior del inserto se ensancha en un momento posterior a la unión entre el inserto y el cuerpo de la preforma.

7. Procedimiento para la fabricación de un envase según la reivindicación 6 caracterizado porque la parte inferior del inserto se ensancha durante la fase de soplado.

8. Procedimiento para la fabricación de un envase según cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque el cuerpo de la preforma (9) y el inserto (1) están unidos firmemente formando la preforma (10).

9. Procedimiento para la fabricación de un envase según cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque el inserto (1) y el cuerpo de la preforma (9) presentan diferente coloración.

10. Envase del tipo de los que se fabrican en materias plásticas o polímeros que puedan ser procesados por fusión caracterizado porqué comprende

• Una parte contenedora (8).

• Un cuello (7).

• Un inserto (1) que comprende una parte superior o boquilla (2), una parte central (3) que se prolonga a lo largo de la parte interior del cuello (7) y una parte inferior (4) que se prolonga hacia el contenedor.

11. Envase del tipo de los que se fabrican en materias plásticas o polímeros que puedan ser procesados por fusión según reivindicaciones anteriores caracterizado porque comprende medios para dosificar un fluido.


Otras invenciones interesantes y sus búsquedas relacionadas.




Acerca de · Contacto · Patentados.com desde 2007 hasta 2014 // Última actualización: 23/07/2014.