MÉTODO PARA LA FABRICACIÓN DE UN MATERIAL ACÚSTICO A PARTIR DEL RESIDUO DE LA FRAGMENTACIÓN DE VEHÍCULOS FUERA DE USO Y PRODUCTO ASÍ OBTENIDO.

MÉTODO PARA LA FABRICACIÓN DE UN MATERIAL ACÚSTICO A PARTIR DEL RESIDUO DE LA FRAGMENTACIÓN DE VEHÍCULOS FUERA DE USO Y PRODUCTO ASÍ OBTENIDO 5 La presente invención está relacionada con la elaboración de productos para aplicaciones acústicas, es decir, elemento con una elevada absorción acústica y que provocan una elevada pérdida de transmisión acústica, es decir, a partir de un residuo no utilizable procedente de la fragmentación de vehículos fuera de uso, el producto estará integrado por los residuos de vehículos fuera de uso, y un fundente que aglutina 1 O el material, y permite que alcance consistencia mecánica. Estado de la técnica anterior Existe en el mercado una gran diversidad de productos con características acústicas 15 similares, si bien ninguno de ellos está elaborado a partir de la materia prima de la que sí está hecha la invención objeto de la presente memoria. A modo expositivo, los materias que con más frecuencia integran los productos acústicos normalizados son: lana de roca, fibra de vidrio, reciclado de caucho neumático, reciclado de moquetas, hormigón, madera, metacrilato, fibras textiles, poliestireno expandido, o escayola, por 2 O citar algunos ejemplos. A veces, el producto comercial está formado por una combinación de materiales de diferente naturaleza, como los integrados por chapa metálica perforada rellena de lana de roca, que es el caso de los denominados muros pantalla utilizados en las zonas de paso de carreteras en las proximidades de núcleos urbanos. 25 Las aplicaciones de los productos acústicos suelen dividirse principalmente en dos, el uso en interiores principalmente en edificación y el uso en exteriores como el caso de los muros barrera. Los productos que existen en el mercado, antes mencionados, están centrados en una de las posibles aplicaciones. Sin embargo, el producto de invención 3 O puede adaptarse tanto a uso interior como exterior, por lo que sus principales competidores serán la lana de roca o la fibra de vidrio, que igualmente, se adaptan para ser usados en diferentes aplicaciones. El proceso de fabricación de la lana de roca pretende emular la acción natural de un 35 volcán. La roca basáltica (diabasa) es fundida a más de 1600 oc en un horno (cubilote) para así retomarla a su estado inicial de lava. La lava es vertida en unas ruedas que giran a una gran velocidad, y se transforma en fibras debido al efecto de la fuerza centrífuga. Tras la pulverización de un ligante orgánico, se reúnen las fibras para formar un colchón de lana primaria. Después de haber sido comprimido según las prestaciones buscadas, ese colchón pasa a la última fase de curado donde el producto adopta su forma final. La composición de la lana de roca fruto de este proceso es 5 aproximadamente de 98% roca volcánica y 2% ligante orgánico. Por su parte, la lana de vidrio se elabora a partir de un vitrificante, sílice en forma de arena, un fundente para conseguir que la temperatura de fusión sea más baja y estabilizantes, principalmente carbonato de calcio y magnesio para conferir al vidrio 1 O una elevada resistencia a la humedad. Finalmente se añade a la mezcla una cierta proporción de calcio finamente molido. La elaboración de la mezcla exige unidades especiales: molido, secado eventual (para las arenas) , almacenaje en silos, controles físico-químicos, pesadas exactas y mezcla perfectamente homogénea. Para obtener 840 kilos de vidrio fundido se necesita una tonelada de materia prima. La composición 15 se introduce en un horno a unos 1450 °C. El fibrado se realiza a través de los orificios de un "plato" perforado, soportado por un eje y dotado de un movimiento de rotación muy rápido. Este aparato es alimentado con vidrio fundido, por un órgano de reparto, "panier", que recibe el vidrio fundido de la parte delantera del horno. Después de este primer estirado mecánico, horizontal, debido a la fuerza centrífuga, las fibras se 2 O alargan verticalmente, por la acción mecánica y térmica de un quemador circular de llama rápida. Quedando terminada la lana de vidrio para su uso en diferentes productos o aplicaciones. Analizando estas tecnologías aplicadas actualmente en productos absorbentes de ruido 2 5 se ve claramente que requieren un gran aporte energético en su fabricación, necesitando conseguir temperaturas del orden de 1500 °C, sin embargo, el proceso a seguir en el material de invención necesita unas temperaturas no superiores a 1 oooc lo que supone una reducción muy importante del consumo energético en la fabricación del material frente a otros de similar aplicación. 30 Ejemplo de esto, es la patente P20050294l, que describe un nuevo tipo de lámina aditiva con partículas metálicas, a utilizar como aislamiento acústico en edificación, sobre parámetros horizontales (en rollo) y en verticales (como lámina) . Las partículas metálicas pueden estar constituidas por materiales de desecho y residuos siderúrgicos 35 producidos durante cualquier proceso industrial o por trituración, o molienda de los

mismos, y proporcionan a la lámina un considerable aumento de las características aislantes. En paramentos verticales, el comportamiento óptimo se conseguirá situándola entre dos materiales absorbentes que a su vez se dispondrán en el interior de dos paneles de yeso laminado, fábrica de ladrillo, etc. Este sistema mejora el aislamiento frente a ruido, sin aumentar el espesor del conjunto, es de fácil fabricación y puesta en obra, y con un coste mínimo. Además, la utilización de residuos metálicos 5 resulta beneficiosa para el medio ambiente. Por otra parte, el proceso a seguir para conseguir el nuevo producto inventado es menos complejo que los actuales, lo que permitirá un importante ahorro económico en concepto de equipos para la fabricación y en el proceso en sí, por lo que el producto 1 O puede obtenerse con un precio competitivo en el mercado. También es importante resaltar que el material base de esta invención es un producto de desecho que actualmente no tiene otra utilidad y cuyo único destino es su depósito en vertederos. De esta forma el objeto de la invención se puede convertir en un 15 producto muy barato que no sólo evita el depósito del material base en vertederos sino que podrá generar ingresos adicionales derivados de la evasión del vertido. Esto se explica porque el material base utilizado en la fabricación del producto acústico no será vertido y en esta medida se evita el pago de costas derivadas de este proceso de eliminación. 20 En los documentos W9210372US, E92401184, U0266744, U0218152, DE19817959, FR2855541, JP2005120637 y JP11222952 se encuentran similitudes con la invención solicitada en cuanto al fin último de la misma, esto es, todas son soluciones para disminuir el ruido. Sin embargo, no hay ninguna patente que se base en el desarrollo 2 5 de material acústico a partir del residuo del reciclado de vehículos fuera de uso (VFU) . Las patentes basadas en el tipo de material están elaboradas a partir de metales, lo que supone una base de partida completamente diferente a la de la invención solicitada, basada en residuo de VFU. Por otro lado, en dichas patentes no está disponible la bondad del producto, hecho que sí se presenta en esta solicitud de 3 O invención, siendo manifiestas las buenas propiedades acústicas del producto final. El resto de las patentes están centradas en la configuración del material acústico con independencia del material base. Finalmente, cabe indicar que en aplicaciones interiores el Código Técnico de la 35 Edificación (CTE) establece en su artículo 14 las exigencias básicas de protección

contra el ruido limitando el riesgo de enfermedades o molestias que, en la utilización habitual de los edificios, el ruido pueda causar. Igualmente se busca la comodidad de las personas en situaciones en exterior como viviendas cercanas a aeropuertos, autopistas o vías ferroviarias mediante elementos que impidan la transmisión del ruido generado. 5 Explicación de la invención 1 O El objeto de la invención consiste en la elaboración de productos de aplicaciones acústicas (con... [Seguir leyendo]

5 1 O 15 1. Método para la fabricación de un material acústico a partir del residuo de la fragmentación de vehículos fuera de uso se caracteriza porque comprende, al menos, las etapas de: (i) una primera etapa de trituración y homogenización (1) de los residuos del vehículo fuera de uso, debido a la heterogeneidad del mismo; y (ii) una segunda etapa de mezclado del residuo triturado con un fundente (2) de baja temperatura; donde el producto resultante se introduce en moldes (3) , controlándose la densidad y espesor del producto (4) para posteriormente hornearse (5) a temperatura estable; y donde transcurrido el tiempo de curado, el producto queda listo para su caracterización (6) , quedando las propiedades acústicas del producto final condicionadas por: (a) el tamaño de la malla del triturado en la primera etapa (1 ) ; y (b) la proporción entre la masa de fundente y de residuo, así como su densidad, en la segunda etapa (2) . 2 O 2. Método de acuerdo con la reivindicación 1 en donde para cada configuración del material acústico, se introduce dicho material en el molde (3) , tras el paso por el horno (5) tantas veces como se desee, de tal forma que en dichos moldes de controle la densidad del producto, que tiene repercusión directa en sus propiedades acústicas. 2 5 3. Método de acuerdo con las reivindicaciones 1 y 2 en donde si tras el control de la densidad y espesor (4) no se cumple con las condiciones indicadas para el producto final, se retornará (7) al inicio del proceso. 3 O 4. Material acústico obtenido de acuerdo con el método de las reivindicaciones 1 a 3 que se caracteriza porque está integrado por residuo del vehículo fuera de uso y un fundente. 3 5 5. Material acústico de acuerdo con la reivindicación 4 en donde el residuo está compuesto por una pluralidad de materiales plásticos, metales y textiles, con una textura esponjosa. 6. Material acústico de acuerdo con las reivindicaciones 4 y 5 en donde el

fundente se presenta en polvo y es elegido por su baja temperatura de fusión. El VFU no puede someterse en su curado a temperaturas superiores a 100 oc -11 Ooc pues se produce la destrucción del mismo y por tanto la pérdida de propiedades acústicas. El fundente una vez curado, cuenta con una temperatura de estabilidad estructural compatible con las aplicaciones que al ser todas a temperatura ambiente nunca supera los 60 oc en servicio.