Inventos patentados en España.

Inventos patentados en España.

Inventos patentados en España en los últimos 80 años. Clasificación Internacional de Patentes CIP 2013.

COMPOSICION CATALITICA Y PROCEDIMIENTO PARA LA TRANSALQUILACION DE HIDROCARBUROS AROMATICOS.

Patente Internacional (Tratado de Cooperación de Patentes). Resumen:

Composición catalítica que comprende una zeolita que presenta una estructura cristalina con aberturas constituidas por 12 tetrahedros

, y ?-alúmina como aglutinante inorgánico, estando dicha composición caracterizada porque presenta un volumen de poro, obtenido añadiendo las fracciones de mesoporosidad y macroporosidad presentes en la propia composición catalítica, que es superior o igual a 0,7 cm3/g, en la que por lo menos 30% de dicho volumen está constituido por poros con un diámetro superior a 100 nanómetros.

Solicitante: POLIMERI EUROPA S.P.A..

Nacionalidad solicitante: Italia.

Dirección: PIAZZA BOLDRINI, 1,20097 SAN DONATO MILANESE (MI).

Inventor/es: GIROTTI, GIANNI, BENCINI, ELENA.

Fecha de Publicación de la Concesión: 18 de Junio de 2010.

Fecha Concesión Europea: 24 de Febrero de 2010.

Clasificación Internacional de Patentes: B01J35/10 (..caracterizados por sus propiedades de superficie o su porosidad [2]), B01J29/06 (..Zeolitas aluminosilicatos cristalinos; sus compuestos inorgánicos [2]), B01J37/00B, B01J29/08Y, C07C6/12D, B01J35/00D, B01J35/00D2, C10G29/20B.

Clasificación PCT: B01J35/10 (..caracterizados por sus propiedades de superficie o su porosidad [2]), C10G29/20 (.Compuestos orgánicos que no contienen átomos de metal), B01J29/04 (.que tienen propiedades de cambiadores de base, p. ej. zeolitas cristalinas, arcillas puenteadas [2,6]), C07C6/12 (..exclusivamente en hidrocarburos que contienen un ciclo aromático de seis miembros [3]).

Clasificación antigua: B01J35/10 (..caracterizados por sus propiedades de superficie o su porosidad [2]), C10G29/20 (.Compuestos orgánicos que no contienen átomos de metal), B01J29/04 (.que tienen propiedades de cambiadores de base, p. ej. zeolitas cristalinas, arcillas puenteadas [2,6]), C07C6/12 (..exclusivamente en hidrocarburos que contienen un ciclo aromático de seis miembros [3]).

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COMPOSICION CATALITICA Y PROCEDIMIENTO PARA LA TRANSALQUILACION DE HIDROCARBUROS AROMATICOS.
Descripción:

Composición catalítica y procedimiento para la transalquilación de hidrocarburos aromáticos.

La presente invención se refiere a composiciones catalíticas que comprenden una zeolita y un aglutinante inorgánico, caracterizadas porque presentan unas características mecánicas y de porosidad específicas, adecuadas para ser utilizadas como catalizadores en reactores industriales de lecho fijo.

Para su utilización en los reactores industriales de lecho fijo, los materiales zeolíticos deben estar contenidos en catalizadores constituidos por la propia zeolita y en un aglutinante inorgánico, adecuadamente preparados. Dicha preparación, de hecho, proporciona nuevas características mecánicas al catalizador, en comparación con las materias primas de partida, que son necesarias para evitar su rotura y la consiguiente producción de polvo fino durante las operaciones de carga, funcionamiento y descarga del reactor industrial.

Los catalizadores resultantes deberían presentar además características de porosidad extrazeolíticas tales como para minimizar la resistencia a la transferencia de masa a los reaccionantes y productos de la parte exterior a la interior del catalizador y viceversa. Las características de porosidad extrazeolíticas, y en particular su valor absoluto y el porcentaje de distribución de dicha porosidad en relación con las dimensiones del poro, representan un aspecto fundamental para los rendimientos del catalizador. Además de la función de estos aspectos en los rendimientos del catalizador, debe también considerarse el efecto del tamaño de partícula del catalizador: la resistencia a la difusión de los reaccionantes y de los productos dentro de la estructura porosa del catalizador demuestra que es mayor con un aumento en el tamaño de las partículas del catalizador.

Con respecto a los rendimientos catalíticos, resulta preferido, en el caso, por ejemplo, de los catalizadores en forma granulada, que presenten una dimensión tan reducida como sea posible, lo que, sin embargo, por razones evidentes, origina una disminución en las características mecánicas del catalizador, en particular, su resistencia al aplastamiento. Las características mecánicas del catalizador, además, se reducen más con un aumento en la porosidad extrazeolítica.

Puede así afirmarse que, hasta ahora, la mejora en las propiedades de difusión de un catalizador se obtenía en detrimento de las características mecánicas, ya que las primeras están positivamente influenciadas por un aumento en la porosidad extrazeolítica y por una disminución del diámetro de la partícula del catalizador, mientras que las segundas están por otra parte negativamente influenciadas por una aumento en la porosidad extrazeolítica y por una disminución en el diámetro de la partícula del catalizador.

La patente US nº 5.118.896, por ejemplo, describe la preparación de un catalizador, partiendo de una zeolítica y de un aglutinante inorgánico en polvo, caracterizada por una porosidad extrazeolítica cuya fracción con un radio de poro con dimensiones superiores a 450 Å es igual a 0,25-0,50 cm3/g y con un diámetro de la partícula del catalizador =q1/32 pulgadas (igual a aproximadamente 0,8 mm).

La patente US nº 4.169.111 describe un procedimiento para la producción de etilbenceno caracterizado porque parte de los dietilbencenos producidos en la sección de alquilación se reciclan a la propia sección de alquilación mientras que la parte restante de dietilbencenos y de trietilbencenos se envía a la sección de transalquilación y en el que, tanto en las secciones de alquilación como de transalquilación, un catalizador a base de zeolita, preferentemente zeolita Y, y un aglutinante inorgánico se utilizan conjuntamente con un aglutinante inorgánico. El catalizador utilizado en ambas secciones se prepara en forma de extruidos para proporcionar las características mecánicas necesarias, a fin de tener una relación entre la superficie externa y el volumen de la partícula del catalizador comprendida preferentemente en el intervalo entre 0,22 y 0,4 m-1 (85-160 pulgadas-1) y presenta poros con un radio que oscila entre 150 y 500 A, estos últimos sin embargo no tienen ninguna función y asimismo, no se atribuye ninguna función al volumen total del poro o a la fracción de volumen de poro con un radio que oscila entre 150 y 500 A, que no están aún descritas. Con respecto a las elevadas relaciones entre la superficie externa y el volumen de los catalizadores formado, se consigue también recurrir a geometrías específicas tales como cilindros de dilobato, trilobato u otras formas curvas, es conocido que proporcionan mejores propiedades en la difusión de los reaccionantes y de los productos dentro de la masa del lecho catalítico, y no dentro de la partícula de catalizador, con una modesta mejora consiguiente en los rendimientos totales de los reactores en los que se utilizan dichos catalizadores.

La patente US nº 5.182.242 describe la preparación de un catalizador constituido por una zeolita y un aglutinante inorgánico caracterizado por una baja acidez. Se utiliza un polímero con metal como aditivo en la preparación, que, como resultado de la calcinación, se elimina, dejando como residuo la parte inorgánica constituyente en forma de óxido. Todos los óxidos de los grupos IVA y IVB, así como las mezclas de óxidos tales como sílice/alúmina, sílice/magnesia, sílice/óxido de circonio y sílice/dióxido de titanio son adecuados como componentes aglutinantes inorgánicos del catalizador.

El documento EP 847 802 describe la preparación de un catalizador a base de zeolita beta y un aglutinante inorgánico caracterizado por un porosidad extrazeolítica, es decir la porosidad obtenida sumando la fracción de mesoporos y macroporos. El catalizador descrito, de hecho, tenía una fracción igual a por lo menos 25% de dicha porosidad extrazeolítica constituida por poros que tienen un radio superior a 100 Å y un volumen de poro, todavía referido a la porosidad extrazeolítica sola, de no menos de 0,8 cc/g. La resistencia al aplastamiento de la partícula catalítica indicada en el Ejemplo 4 del documento EP 847 802 (catalizador A1) se demuestra que es igual a 1,3 kg/mm.

En el contexto de la presente invención se ha descubierto un catalizador zeolítico con características de porosidad específicas que son tales como para garantizar rendimientos catalíticos particularmente altos en cuanto a la duración y consiguiente productividad, y al mismo tiempo con excelentes características mecánicas, tales como la resistencia al aplastamiento y la resistencia a la abrasión.

Un objeto de la presente invención por consiguiente se refiere a una composición catalítica que comprende una zeolita que tiene una estructura cristalina con aberturas constituidas por 12 tetrahedros, es decir, que pertenecen al grupo de zeolitas con poros grandes, y ?-alúmina como aglutinante inorgánico, caracterizándose dicha composición por un volumen de poro, obtenido añadiendo las fracciones con mesoporosidad y macroporosidad presentes en la propia composición catalítica, que es mayor o igual a 0,7 cc/g, en la que por lo menos el 30% de dicho volumen consta de poros con un diámetro superior a 100 nanómetros.

La suma de las fracciones con mesoporosidad y macroporosidad presentes en la composición catalítica se indica a continuación como porosidad extrazeolítica, mientras que la fracción con microporosidad presente en la composición catalítica, que es debida a la contribución a la zeolita sola, se indica como porosidad zeolítica.

Las terminologías microporosidad, mesoporosidad o porosidad de transición y macroporosidad se utilizan en la presente memoria de acuerdo con la clasificación de Dubinin proporcionada en la introducción a Powder Surface Area, publicación de Wiley-Interscience, autores Lowell y Seymour, capítulo 10, página 80 (1979) y corresponden a los intervalos de porosidad siguientes:

- macroporosidad: porosidad que hace referencia a los poros con un radio >1.000 Å (200 nanómetros de diámetro)
- mesoporosidad: porosidad que hace referencia a los poros con un radio comprendido entre 1.000 Å (200 nanómetros de diámetro) hasta 15 Å (3 nanómetros de diámetro)
- microporosidad: porosidad que hace referencia a los poros con un radio <15 Å (3 nanómetros de diámetro).

La zeolita contenida en la composición catalítica de la presente invención se selecciona de entre el grupo de zeolitas con poros grandes y puede, por ejemplo, ser zeolita beta, zeolita Y o zeolita ZSM-12. La zeolita beta está descrita en la patente US nº 3.308.069, la zeolita ZSM-12 está descrita en la patente US nº 3.832.449.

Según un aspecto preferido de la presente invención, las zeolitas contenidas en la composición catalítica de la presente invención están en forma ácida, es decir en la forma en la que la mayoría de las zonas catiónicas están ocupadas por iones hidrógeno.

Las composiciones catalíticas que contienen zeolita y en forma ácida representan un aspecto de la presente invención. La zeolita Y está descrita en la patente US nº 3.130.007. La preparación de la zeolita Y está descrita en "Verified Synthesis of Zeolitic Materials" editor H. Robson, Elsevier, segunda edición revisada 2001, mientras que los tratamientos después de la síntesis a los que la Zeolita Y puede someterse se describen en la "Introduction to Zeolite Science and Practice" capítulo 5, editores H. van Bekkum et al., Studies in Surface Science and Catalysis, vol. 58, Elsevier.

Las zeolitas Y con una relación molar SiO2/Al2O3 que oscila entre 10 y 20, más preferentemente que oscila entre 11 y 17, es decir, las zeolitas Y obtenidas mediante tratamientos de desaluminación después de la síntesis, se utilizan preferentemente en las composiciones de la presente invención. El contenido en metal en la zeolita, expresado como óxidos, es inferior o igual a 1.000 ppm en peso.

Las composiciones catalíticas de la presente invención y en particular las que contienen zeolita Y, tienen una resistencia al aplastamiento de la partícula de catalizador igual o mayor de 1,7 kg/mm (resistencia al aplastamiento/longitud de la partícula de catalizador).

Las composiciones de la presente invención, y en particular las que contienen zeolita Y, tienen una densidad aparente particularmente baja, no superior a 0,5 g/cm3 y un diámetro de la partícula catalítica en forma extruida no inferior a 1,8 mm. Preferentemente el diámetro de la partícula catalítica es superior o igual a 2,0 mm. El catalizador de la presente invención está preferentemente en forma de gránulos cilíndricos regulares.

Los catalizadores de la presente invención se preparan a partir de la zeolita y un compuesto inorgánico precursor de la ?-alúmina. Las composiciones catalíticas preparadas a partir de la zeolita Y y un compuesto inorgánico precursor de la ?-alúmina son un aspecto preferido la presente invención. Las alúminas en forma de bohemita o pseudobohemita, con un contenido en metal, expresado como óxidos, inferior o igual a 1.000 ppm pueden utilizarse como precursoras.

La relación en peso relativo zeolita-aglutinante en la composición catalítica es superior a 1:1 e inferior o igual a 4:1.

El procedimiento para la preparación de los materiales según la presente invención comprende:

a) preparar una mezcla que incluye una zeolita en forma ácida que pertenece a la clase de zeolitas con poro grande, preferentemente zeolita Y, y un precursor del aglutinante seleccionado de entre bohemita y pseudobohemita, mediante el mezclado mecánico de los componentes, utilizando un mezclador de alta velocidad, a una velocidad de revolución entre 900 y 1.100 rpm, durante no menos de 50 minutos; b) añadir lentamente a dicha mezcla, en agitación constante, una solución a una concentración no superior al 0,5% en peso de un ácido y agua desmineralizada, en una cantidad tal como para tener una relación final entre el peso de ácido y peso total de la mezcla preparada en la etapa a) de entre 0,25 y 0,50%; c)someter la mezcla obtenida en la etapa b) anterior a un proceso formador de extrusión; d) someter el producto obtenido en la etapa c) a secado en una estufa ventilada, a una temperatura no superior a 30ºC, durante no menos de 48 horas; e) someter el producto obtenido en la etapa d) a un proceso de calcinación con aire partiendo de la temperatura ambiente hasta temperaturas no inferiores a 550ºC y no superiores a 600ºC durante un periodo de calcinación total no inferior a 30 horas.

En la mezcla preparada en la etapa a), la zeolita, preferentemente zeolita Y se mezcla con un precursor del aglutinante en tal cantidad como para obtener, referida a la pérdida de peso de los componentes individuales a 550ºC medidos previamente, cantidad relativa en peso de zeolita/aglutinante en el catalizador final superior a 1:1 e inferior o igual a 4:1.

En la etapa b), el mezclado que la mezcla experimenta durante la adición del ácido, se efectúa en una proporción muy inferior a la de la etapa a), oscilando por ejemplo entre 200 y 600 rpm. El ácido utilizado en la etapa b) puede seleccionarse, por ejemplo, de entre ácido acético, ácido nítrico y ácido oxálico, preferentemente ácido acético.

Al final de la adición del ácido, la mezcla resultante puede someterse a mezclado adicional, manteniéndose la cantidad constante.

La extrusión en la etapa c) se lleva a cabo según las técnicas conocidas. Es posible utilizar máquinas de extrusión del equipo del tipo extrusor con prensa, extrusor de un solo tornillo, extrusor de doble tornillo giratorio. Un equipo de extrusor con prensa se utiliza preferentemente.

Las propiedades específicas que se refieren a la porosidad extrazeolítica y a las características mecánicas de la composición catalítica, objeto de la presente invención, se deben al particular procedimiento de preparación del catalizador.

Las composiciones catalíticas de la presente invención pueden utilizarse debidamente en procedimientos de transalquilación de hidrocarburos aromáticos con hidrocarburos aromáticos polialquilados, particularmente de benceno con dietilbenceno y posiblemente trietilbenceno, para dar etilbenceno. Se utilizan preferentemente las composiciones que contienen zeolita Y.

La reacción de transalquilación de hidrocarburos aromáticos polialquilados es de principal interés industrial y, en particular, se utiliza actualmente para la recuperación de polietilbencenos en plantas industriales para la producción de etilbenceno. El diseño general de una planta industrial para la producción de etilbenceno incluye una sección principal de reacción de alquilación, en la que el etileno y el benceno se hace reaccionar para producir etilbenceno en presencia de un catalizador de tipo ácido, preferentemente un catalizador que contiene una zeolita. En esta reacción, a pesar de la alta selectividad actualmente alcanzada por la nueva generación de catalizadores zeolíticos utilizados con esta finalidad, se forman sin embargo significativamente grandes cantidades de subproductos, especialmente polietilbencenos, debido a las posteriores reacciones de polialquilación del benceno con etileno. En las plantas de producción industrial de etilbenceno basadas en la utilización de catalizadores a base de zeolita, existe en consecuencia, junto con la principal sección de reacción, una sección de reacción de transalquilación secundaria en la que los polietilbencenos, principalmente dietilbenceno y trietilbenceno (subproductos recuperables) se recuperan por reacción con benceno para proporcionar etilbenceno.

En las dos secciones de reacción de alquilación y transalquilación, se forman también otras series de subproductos, además de los subproductos recuperables, en cantidades totales que son inferiores a las de los subproductos recuperables, que forman la suma de las impurezas y subproductos irrecuperables.

Las principales impurezas y subproductos irrecuperables formados tanto en la reacción de alquilación como de transalquilación consisten principalmente en productos de bajo peso molecular tales como oligómeros de etileno y xilenos (estos últimos formados principalmente en la sección de alquilación), el grupo de bifeniletanos (1,1-bifeniletano, etil-1,1-bifeniletano, dietil-1,1-bifeniletano, 1,2-bifeniletano, etil-1,2-bifeniletano, dietil-1,2- bifeniletano) y el grupo de polietilbencenos superiores (tetraetilbencenos, pentametilbencenos y hexaetilbencenos).

El grupo de impurezas de bajo peso molecular, como ya se mencionó, no puede recuperarse. Las impurezas que pertenecen al grupo de bifeniletanos no pueden recuperarse mediante la reacción de transalquilación con benceno mientras que aunque las impurezas restantes que pertenecen al grupo de polietilbencenos superiores, pueden en principio recuperarse mediante la reacción de transalquilación con benceno para proporcionar etilbenceno, en la práctica son irrecuperables, debido a la extrema dificultad en separarlas por destilación de las impurezas que pertenecen al grupo de los bifeniletanos.

En una planta industrial para la producción de etilbenceno, la suma de todas las impurezas y subproductos irrecuperables por consiguiente representa una medida directa del aumento en el consumo de los reaccionantes benceno y etileno con respecto a su cantidad estequiométrica necesaria para la producción única de etilbenceno.

La suma de todas las impurezas irrecuperables, con la excepción de las impurezas de bajo peso molecular mencionadas anteriormente está indicada normalmente por el término aceite fundente o "Flux oil". La cantidad total de aceite fundente producida en las plantas modernas de producción de etilbenceno basadas en la utilización de la nueva generación de catalizadores a base de zeolita puede variar en relación con las condiciones de reacción y el tipo de catalizador zeolítico utilizado en las dos secciones de reacción.

Es sabido sin embargo que independientemente del tipo de catalizador zeolítico utilizado en las dos secciones de reacción y a pesar del hecho de que la mayor cantidad de etilbenceno se produce en la sección de alquilación y solamente una cantidad minoritaria se produce en la sección de transalquilación, la mayoría de los subproductos irrecuperables proceden de la sección de transalquilación (Alkylation of Aromatics with Ethylene and Propylene: Recent Developments in Commercial Processes. Applied Catalysis A: General 221 (2001) 283-294). Las razones para esto principalmente se basan en la diferente selectividad para las impurezas y subproductos irrecuperables que caracteriza las dos etapas de reacción, generalmente menor en la etapa de alquilación y normalmente superior en la etapa de transalquilación.

La reacción de transalquilación de los polietilbencenos (dietilbencenos y trietilbencenos) es, de hecho, una reacción menos favorable con respecto a la reacción de alquilación, tanto con respecto a la cinética como a la termodinámica y por consiguiente requiere temperaturas de operación superiores que corresponden con selectividades menores. La conversión de polietilbencenos por paso en la sección de transalquilación está de hecho limitada por el equilibrio termodinámico, produciendo una cantidad de reciclo significativa de estos últimos con un consiguiente aumento en la frecuencia de la reacciones secundarias que forman impurezas y subproductos irrecuperables en esta sección.

Otro aspecto crítico para la etapa de transalquilación con respecto al rendimiento y a la productividad total de una planta industrial para la producción de etilbenceno está representado por la velocidad de desactivación del catalizador que es normalmente mayor para la etapa de transalquilación que para la etapa de alquilación.

Esto es debido de nuevo a la mayor temperatura de operación que favorece las reacciones progresivas de condensación de los anillos aromáticos responsables de la formación de coque, y también a la mayor cantidad de compuestos pesados ya presentes en la alimentación a la etapa de transalquilación, lo que también contribuye a una formación más rápida de impurezas precursoras de coque. Alguno de los problemas descritos anteriormente se han resuelto, por ejemplo, como se describe en la patente US nº 5.177.285, mediante un procedimiento para la producción de etilbenceno caracterizado porque la concentración de agua a la entrada de la sección de alquilación es mucho mayor que la concentración de agua a la entrada de la sección de transalquilación y en el que, tanto en las secciones de alquilación como de transalquilación, se utiliza un catalizador zeolítico, preferentemente un catalizador a base de zeolita Y generalmente unido con alúmina. Es conocido que la actividad catalítica de las zeolitas disminuye generalmente debido a la presencia de agua, es conveniente por consiguiente tener un catalizador menos activo en la sección de alquilación, en la que está favorecida cinética y termodinámicamente la reacción principal, para reducir la formación de subproductos e impurezas, y un catalizador más activo en la sección de transalquilación, en la que la reacción principal está menos favorecida cinética y termodinámicamente, con objeto de tener las conversiones más altas posibles de dietilbencenos y trietilbencenos y por consiguiente reducir su cantidad no convertida al estar sometida a recirculación al propio reactor de transalquilación. La explotación de un catalizador con mayor actividad mediante la utilización de condiciones de reacción específicas, adecuadas para aumentar su actividad, permite que la reacción de transalquilación se desarrolle a temperaturas relativamente inferiores. La reducción en la concentración de agua se obtiene naturalmente con el inconveniente de costes de energía mayores al reducir el agua a concentraciones menores de 100 ppm en el vapor a la entrada de la sección de transalquilación.

En la patente US nº 6.268.542 se describe un procedimiento para la producción de etilbenceno en el que el catalizador utilizado en la sección de transalquilación consiste en una zeolita con dimensiones de poros mayores con respecto a la zeolita que forma el catalizador utilizado en la sección de alquilación. El catalizador utilizado en la sección de alquilación consta preferentemente de una silicalita, que pertenece a la clase de zeolitas con poro pequeño, en una forma monoclínica, mientras que el catalizador utilizado en la sección de transalquilación consta de zeolita Y.

Además en este caso, la especificidad de la reacción de transalquilación de los polietilbencenos con respecto a la reacción de alquilación de benceno con etileno, es evidente.

Las composiciones catalíticas de la presente invención resuelven el problema de hallar un catalizador específico para la sección de transalquilación, capaz de altas selectividades y de operar a temperaturas de operación inferiores, produciendo un alto rendimiento y productividad total de las plantas de transalquilación, en particular las de producción industrial de etilbenceno.

Otro objeto de la presente invención se refiere por consiguiente a un procedimiento para la transalquilación de hidrocarburos aromáticos con uno o más hidrocarburos aromáticos polialquilados catalizados por una composición catalítica que comprende una zeolita que tiene una estructura cristalina con orificios consistentes en 12 tetrahedros (zeolitas con poros grandes) y ?-alúmina como aglutinante inorgánico, caracterizándose dicha composición por un volumen del poro, obtenido añadiendo las fracciones de mesoporosidad y macroporosidad presentes en la composición catalítica, mayores o iguales a 0,7 cm3/g, en la que por lo menos el 30% de dicho volumen consiste en poros con un diámetro mayor de 100 nanómetros.

Se utilizan preferentemente las composiciones catalíticas que contienen zeolita Y en forma ácida.

El hidrocarburo aromático es preferentemente el benceno. El hidrocarburo aromático polialquilado se selecciona preferentemente de entre dietilbenceno, y opcionalmente trietilbenceno, y diisopropilbenceno, y opcionalmente triisopropilbenceno. Se prefiere particularmente la transalquilación de benceno con dietilbenceno y opcionalmente trietilbenceno, para dar etilbenceno.

La reacción de transalquilación debería realizarse en tales condiciones para que por lo menos tenga lugar parcialmente en fase líquida y preferentemente en tales condiciones como para que tenga lugar sustancialmente en fase líquida. Se lleva a cabo preferentemente a una temperatura comprendida entre 150 y 300ºC, a una presión comprendida entre 2,03 y 5,065 MPa (20 a 50 atm) y una velocidad espacial (WHSV) comprendida entre 0,5 y 10 horas-1. La relación molar entre el hidrocarburo aromático y la suma de los hidrocarburos aromáticos polialquilados en la mezcla de alimentación a la reacción de transalquilación puede oscilar entre 1 y 40, preferentemente entre 3 y 30. La composición catalítica, objeto de la presente invención, se utiliza en todos los tipos de reactores en los que el catalizador puede disponerse en un lecho fijo y se utiliza particularmente en los reactores con cámara que tienen uno o más lechos fijos de catalizador.

Según un aspecto adicional de la presente invención, la actividad de transalquilación del catalizador, objeto de la presente invención, puede utilizarse debidamente para maximizar la producción de un producto monoalquilado en la reacción de aromáticos con olefinas ligeras, y en particular benceno con etileno para proporcionar etilbenceno. Según este aspecto específico de la presente invención, el producto obtenido en la reacción de alquilación de aromáticos con olefinas ligeras se separa en una fracción de hidrocarburo aromático, una fracción de hidrocarburos aromáticos monoalquilados, una fracción de hidrocarburos aromáticos polialquilados, preferentemente comprendiendo con frecuencia aromáticos dialquilados y una última fracción de hidrocarburos aromáticos pesados.

La fracción de hidrocarburos aromáticos polialquilados, que comprende preferentemente con frecuencia hidrocarburos aromáticos dialquilados, se alimenta, junto con un hidrocarburo aromático, a un reactor específico, en presencia del catalizador objeto de la presente invención.

Un aspecto adicional de la presente invención se refiere por consiguiente a un procedimiento para preparar hidrocarburos aromáticos monoalquilados, que comprende:

(a) poner en contacto un hidrocarburo aromático, en presencia de un catalizador ácido, con una olefina C2-C4, en condiciones de alquilación que son tales que la reacción tiene lugar por lo menos parcialmente en fase líquida, (b) separar el producto obtenido en una fracción que contiene un hidrocarburo aromático, una fracción que contiene un hidrocarburo aromático monoalquilado, una fracción que contiene hidrocarburos aromáticos polialquilados, preferentemente que contiene con frecuencia hidrocarburos aromáticos dialquilados y una fracción de hidrocarburos aromáticos pesados, (c) poner en contacto la fracción que contiene hidrocarburos aromáticos polialquilados, preferentemente que contiene predominantemente productos dialquilados, en contacto con un hidrocarburo aromático, en presencia del catalizador, objeto de la presente invención, en condiciones de transalquilación que son tales que la reacción tiene lugar por lo menos parcialmente en fase líquida.

En la etapa a) de alquilación, se utiliza preferentemente un catalizador ácido sólido, que contiene una zeolita de la clase de poro grande. Las zeolitas utilizadas preferentemente en la composición catalítica utilizada en la etapa de alquilación son la zeolita beta y la zeolita Y. Se utiliza preferentemente la zeolita beta, tal como se describe en el documento EP 432 814. Aún más preferentemente, la etapa de alquilación se lleva a cabo según los documentos EP 687 500 o EP 847 802 en los que se utiliza una composición catalítica, que contiene zeolita beta unida a un aglutinante inorgánico, caracterizada por las características específicas de porosidad y volumen del poro.

La olefina que se utiliza preferentemente en la etapa de alquilación se selecciona de entre etileno y propileno, y aún más preferentemente es etileno. El hidrocarburo aromático utilizado en la etapa de alquilación es preferentemente benceno. Un aspecto particularmente preferido es que el benceno y el etileno se ponen en contacto entre sí en la etapa (a) de alquilación en presencia de la zeolita beta.

Cuando el producto de alquilación se obtiene a partir de la reacción de alquilación de benceno con etileno, en la etapa (b) la primera fracción contiene benceno, la segunda contiene etilbenceno, la tercera preferentemente está constituida predominantemente por dietilbenceno y la última fracción está constituida por una mezcla de hidrocarburos pesados con un punto de ebullición superior o igual a 260ºC.

La tercera fracción, que está constituida predominantemente por dietilbenceno, se pone en contacto, en la etapa (c), con benceno, en presencia del catalizador de la presente invención, que contiene preferentemente zeolita Y, en condiciones de porosidad especifica transalquilación, en por lo menos una fase parcialmente líquida.

La fracción de productos polialquilados, en particular dietilbencenos, alimentada a la etapa (c) puede contener también los subproductos irrecuperables, descritos anteriormente, denominados Flux oil preferentemente en una cantidad limitada y no mayor del 0,1% en peso con respecto al peso total de la mezcla alimentada, constituida por productos polialquilados y el hidrocarburo aromático. La fracción polialquilada, en particular dietilbenceno, alimentada a la etapa (c) pude contener también cantidades variables de butilbenceno, hasta un máximo del 2% en peso con respecto al peso total de la mezcla alimentada, constituida por productos polialquilados y el hidrocarburo aromático.

Ejemplo 1

Se cargan 260 g de zeolita Y CBV 712 en polvo, producida y suministrada por Zeolyst, y 278 g de p-bohemita Versal V-250 en polvo, producida y suministrada por Laroche, en un mezclador de alta velocidad (turbo-mezclador), provisto de arados del tipo indicado en la figura 1 (de MIX S.r.l. - Modena - Italia).

Los polvos se mezclan en seco durante 60 minutos a una velocidad igual a 1.000 rpm. Al final del mezclado en seco de los polvos, se añaden 310 cm3 de una solución acuosa al 0,5% p/p de ácido acético glacial a través de una boquilla de pulverizador conectada con la cámara de mezclado. La solución acética se añade a una velocidad aproximadamente constante en aproximadamente 36 minutos, durante los cuales la velocidad del mezclador es igual a 400 rpm. Al final de la adición de la solución acética, se efectúa un mezclado adicional de la mezcla presente en el interior del mezclador, manteniendo la velocidad seleccionada de 400 rpm constante, durante 12 minutos más.

El producto así obtenido se descarga y se somete a un proceso de extrusión con un equipo extrusor de prensa, representado en detalle en la figura 2, tomada de la Preparation of Solid Catalysts, pagina 585, editada por G. Ertl, H. Knozinger, J. Weitkamp, WILEY-VCH Publishing. Al final de la extrusión, el producto así obtenido en forma de cilindros regulares se coloca en una estufa ventilada a 25ºC durante 48 horas. Al final del secado, el producto obtenido se coloca entonces en una mufla para calcinar, en una atmósfera de aire, con el gradiente de temperatura siguiente:

desde la temperatura ambiente hasta 120ºC en 360 minutos, isoterma a 120ºC durante 120 minutos, desde 120ºC hasta 350ºC en 360 minutos, isoterma a 350ºC durante 240 minutos, desde 350ºC hasta 550ºC en 240 minutos, isoterma a 550ºC durante 480 minutos.

El catalizador acabado está en forma de cilindros regulares con una longitud aproximadamente igual a 7 mm pm 1 mm y con un diámetro igual a 2,1 mm pm 0,1 mm.

Una vez se ha completado la calcinación y se ha enfriado el producto, se miden las características extrazeolíticas y mecánicas de los catalizadores.

La figura 3 indica las distribuciones del tamaño del poro (PSD) obtenidas mediante porosimetría de mercurio en la cabeza, porosimetría de nitrógeno a la temperatura de nitrógeno líquido en el centro y la distribución del tamaño del poro extrazeolítico total, obtenida uniendo los dos anteriores, en el fondo, en la que la porosidad de la propia zeolita no está indicada. En particular, en abscisas el diámetro del poro está en nanómetros (diámetro) y en ordenadas el volumen del poro en cc/g (vol.). La determinación de las distribuciones del tamaño de poro se efectuó utilizando un Porosimeter 2000® de Carlo Erba para las porosimetrías de mercurio y un ASAP 2010 Micromeritics® para la adsorción física de nitrógeno a la temperatura del nitrógeno líquido.

La porosidad extrazeolítica total se demuestra que es igual a 0,84 cm3/g teniendo una fracción de dicha porosidad extrazeolítica un diámetro de poro mayor de 100 nanómetros igual a 34,5% (0,29 cm3/g/0,84 cm3/g x 100). La resistencia al aplastamiento medida según el método ASTM D6175-98 demuestra ser igual a 2,1 kg/mm. La densidad aparente es igual a 0,46 g/cm3.

El producto consta de 49,99% en peso de ?-alúmina y 50,1% en peso de zeolita Y referido a la pérdida de peso a 550ºC medida en los componentes de partida.

El análisis XRD efectuado en el catalizador confirma la única presencia de las fases de faujasita (zeolita Y) y ?-alúmina.

La figura 4 además presenta una serie de fotografías obtenidas mediante microscopia SEM y sonda EDS para la cartografía de los elementos Al y Si, que pueden asimilarse al aglutinante de alúmina y a la zeolita que forma el catalizador, respectivamente. El Si se presenta con una sombra oscura, mientras que el Al está indicado con una sombra clara. Las pruebas morfológicas se llevaron a cabo mediante microscopia electrónica de barrido (SEM), utilizando un microscopio electrónico de barrido Jeol JSM-5400LV equipado con una microsonda EDAX JSM-5300 para el análisis de EDS (Espectroscopia de Energía Dispersiva). Las muestras se englobaron en resina epoxi y posteriormente se pulieron hasta obtener secciones transversales de los cilindros.

La figura 4 presenta la distribución de las fases de alúmina y zeolita en el catalizador preparadas según el presente Ejemplo 1, a diferentes ampliaciones. La primera foto superior, obtenida a ampliaciones más pequeñas que la segunda, muestra una distribución de fases aparentemente más homogénea. En la segunda foto inferior, obtenida a ampliaciones mayores con respecto a la primera, puede observarse una distribución de fases algo heterogéneas, por el contrario, caracterizada por partículas de alúmina y zeolita con dimensiones variables, que difieren a veces en por lo menos un orden de magnitud con respecto a los tamaños de partículas medios.

Ejemplo 2

Se efectúa una prueba catalítica en la reacción de transalquilación de benceno con polietilbencenos. El reactor utilizado para la prueba catalítica es del tipo Berty, que consta de una cámara de reacción que tiene una capacidad de 250 cm3 en la que existe una cesta de 50 cm3 en la que se carga el catalizador preparado como se describe en el Ejemplo 1. El cabezal del reactor se coloca en la parte superior de la cámara de reacción, que soporta un agitador que gira por medio de una junta magnética. El reactor está provisto de un sistema de regulación de temperatura y presión.

La mezcla de alimentación, antes de la entrada al reactor, se pasa a través de una columna de alúmina, con el fin de reducir la cantidad de agua contenida en ésta hasta por debajo de 50 ppm y se alimenta a continuación en continuo al reactor. La prueba se lleva a cabo en las condiciones siguientes:

temperatura de reacción igual a 210ºC, presión de reacción igual a 5 MPa (50 bar), velocidad espacial expresada como WHSV igual a 4 horas-1, relación molar [benceno]/[polietilbencenos totales] igual a 20. La ratio molar entre benceno y polietilbencenos totales corresponde a las concentraciones en peso siguientes con respecto al peso total de la mezcla alimentada: dietilbencenos igual a 6,9% dietilbencenos igual a 0,04%, butilbencenos igual a 1%. La concentración total de los bifeniletanos es inferior a 20 ppm en peso.

El efluente del reactor se recoge en un depósito y se analiza por cromatografía de gases utilizando un instrumento 5890 serie 2 de HP provisto de una columna capilar con la fase estacionaria Carbovax 20M y detector del tipo ionización de llama (FID).

Después de activar el reactor en las condiciones anteriores, se efectúan dos muestreos del efluente de reacción junto con los análisis cromatográficos de gases relativos.

La Tabla 1 indica los resultados concernientes a las dos muestras.

Con una productividad igual a aproximadamente 24 g de etilbenceno por g de catalizador, la conversión de los polietilbencenos y rendimiento molar a etilbenceno con respecto a los polietilbencenos convertidos, fueron iguales a 80,1% y 71,4% respectivamente.

Con una productividad igual a 145 g de etilbenceno por g de catalizador, la conversión de los polietilbencenos y el rendimiento molar a etilbenceno con respecto a los polietilbencenos convertidos, fueron iguales a 78,9% y 69,1% respectivamente.

La disminución en el rendimiento a etilbenceno fue por consiguiente igual a 2,3% como valor absoluto e igual a 0,019% como valor absoluto por unidad de productividad (variación del rendimiento/variación de productividad).

Ejemplo 3

Comparativo

Se cargan 260 g de zeolita Y CVB 712 en polvo, producido y suministrado por Zeolyst, y 278 g de p-bohemita Versal V-250 en polvo, producido y suministrado por Laroche, en un mezclador tipo "paleta en Z" fabricado por Erweka.

Los polvos se mezclan en seco durante 70 minutos a una velocidad igual a 45 rpm. Al final del mezclado en seco de los polvos, se añaden 310 cm3 de una solución acuosa al 0,3% p/p de ácido acético glacial. La solución acética se añade a una velocidad aproximadamente constante en aproximadamente 50 minutos, durante los cuales la velocidad del mezclador es igual a 45 rpm. Al final de la adición de la solución acética, se efectúa un mezclado adicional de la mezcla presente en el interior del mezclador, manteniendo la velocidad seleccionada de 45 rpm constante, durante 30 minutos más.

El producto así obtenido se descarga y se somete a un proceso de extrusión con un equipo extrusor de prensa, del tipo mostrado en la figura 2. Al final de la extrusión, el producto obtenido de este modo en forma de cilindros regulares se coloca en una estufa ventilada a 25ºC durante 24 horas.

Al final del secado, el producto obtenido se coloca entonces en una mufla para calcinar, en una atmósfera de aire, con el siguiente gradiente de temperatura:

desde la temperatura ambiente hasta 120ºC en 360 minutos, isoterma a 120ºC durante 120 minutos, desde 120ºC hasta 350ºC en 360 minutos, isoterma a 350ºC durante 240 minutos, desde 350ºC hasta 550ºC en 240 minutos, isoterma a 550ºC durante 480 minutos.

El catalizador está en forma de cilindros regulares con una longitud aproximadamente igual a 7 mm pm 1 mm y con un diámetro igual a 2,1 mm pm 0,1 mm.

Una vez se ha completado la calcinación y se ha enfriado el producto, se miden las características extrazeolíticas y mecánicas de los catalizadores.

La figura 5 indica las distribuciones del tamaño del poro (PSD) obtenidas mediante porosimetría de mercurio en la cabeza, porosimetría de nitrógeno a la temperatura de nitrógeno líquido en el centro y la distribución del tamaño del poro extrazeolítico total, obtenida uniendo los dos anteriores, en el fondo, en la que la porosidad de la propia zeolita no está indicada. En particular, en abscisas el diámetro del poro está en nanómetros (diámetro) y en ordenadas el volumen del poro en cm3/g (vol.).

La porosidad extrazeolítica total se demuestra que es igual a 0,44 cm3/g teniendo una fracción de dicha porosidad extrazeolítica un diámetro de poro mayor de 100 nanómetros igual a 0,04% (0,02 cc/g/0,44 cc/g x 100). La resistencia al aplastamiento medida según el método ASTM D6175-98 demuestra ser igual a 1,4 kg/mm. La densidad aparente es igual a 0,74 g/cm3.

El producto consta de 49,99% en peso de ?-alúmina y 50,01% en peso de zeolita Y referido a la pérdida de peso a 550ºC medida en los componentes de partida.

El análisis XRD efectuado en el catalizador confirma la única presencia de las fases de la zeolita Y y ?-alúmina.

La figura 6 además presenta una serie de fotografías obtenidas mediante microscopia SEM y sonda EDS para la cartografía de los elementos Al y Si, que pueden asimilarse al aglutinante de alúmina y a la zeolita que forma el catalizador, respectivamente. El Si se presenta con una sombra oscura, mientras que el Al está indicado con una sombra clara. Las pruebas morfológicas se llevaron a cabo mediante microscopia electrónica de barrido (SEM), utilizando un microscopio electrónico de barrido Jeol JSM-5400LV equipado con una microsonda EDAX JSM-5300 para el análisis de EDS (Espectroscopia de Energía Dispersiva). Las muestras se englobaron en resina epoxi y posteriormente se pulieron hasta obtener secciones transversales de los cilindros.

La figura 6 presenta la distribución de las fases de alúmina y zeolita en el catalizador preparadas según el presente Ejemplo 3, a diferentes ampliaciones. En ambas fotos puede observarse una distribución homogénea de las fases, con solo una presencia ocasional de partículas con dimensiones mayores. Al comparar las dos fotos inferiores (a ampliaciones mayores) de la figura 6 y la figura 4, esta última que hace referencia al catalizador, objeto de la presente invención, es evidente la distribución del tamaño de partícula diferente de las partículas de zeolita y alúmina tanto desde un punto de vista relativo como absoluto.

El tamaño de partícula en la figura 6 es de hecho sumamente reducido con respecto al tamaño de partícula de la figura 4 y se caracteriza también por una homogeneidad en los dos componentes.

Ejemplo 4

Comparativo

Se efectúa una prueba catalítica en la reacción de transalquilación de benceno con polietilbencenos. El equipo utilizado y los procedimientos de operación de la prueba son los mismos que los del Ejemplo 2. El catalizador utilizado es el preparado en el Ejemplo 3. La Tabla 1 indica los resultados en relación con las dos muestras.

Con una productividad igual a aproximadamente 24 g de etilbenceno por g de catalizador, la conversión de los polietilbencenos y el rendimiento molar a etilbenceno con respecto a los polietilbencenos convertidos fueron iguales a 78,3% y 71,1% respectivamente.

Con una productividad igual a 145 g de etilbenceno por g de catalizador, la conversión de los polietilbencenos y el rendimiento molar a etilbenceno con respecto a los polietilbencenos convertidos fueron iguales a 73,9% y 61,8% respectivamente.

La disminución en el rendimiento a etilbenceno fue por consiguiente igual a 9,3% como valor absoluto e igual a 0,077% como valor absoluto por unidad de productividad (variación del rendimiento/variación de productividad).

La disminución en rendimiento a etilbenceno fue, en este caso, mayor que la disminución en rendimiento registrada en el Ejemplo 2 cuando el catalizador utilizado es un catalizador según la presente invención preparado tal como se describe en el Ejemplo 1.





Reivindicaciones:

1. Composición catalítica que comprende una zeolita que presenta una estructura cristalina con aberturas constituidas por 12 tetrahedros, y ?-alúmina como aglutinante inorgánico, estando dicha composición caracterizada porque presenta un volumen de poro, obtenido añadiendo las fracciones de mesoporosidad y macroporosidad presentes en la propia composición catalítica, que es superior o igual a 0,7 cm3/g, en la que por lo menos 30% de dicho volumen está constituido por poros con un diámetro superior a 100 nanómetros.

2. Composición catalítica según la reivindicación 1, que presenta una resistencia al aplastamiento igual o superior a 1,7 kg/mm.

3. Composición catalítica según la reivindicación 1, que presenta una densidad aparente no superior a 0,5 cm3/g.

4. Composición catalítica según la reivindicación 1, en forma de partículas que presentan un diámetro no inferior a 1,8 mm.

5. Composición catalítica según la reivindicación 4, en forma de partículas que presentan un diámetro no inferior a 2,0 mm.

6. Composición catalítica según la reivindicación 1, en forma de gránulos cilíndricos.

7. Composición catalítica según la reivindicación 1, en la que la zeolita se selecciona de entre zeolita Y, zeolita beta y ZSM-12.

8. Composición catalítica según la reivindicación 1, en la que la zeolita está en forma ácida.

9. Composición catalítica según la reivindicación 1, en la que la zeolita y el aglutinante están en una relación en peso superior a 1:1 e inferior o igual a 4:1.

10. Composición catalítica según una o más de las reivindicaciones anteriores, en la que la zeolita es la zeolita Y.

11. Composición catalítica según la reivindicación 10, en la que la zeolita Y presenta una relación molar SiO2/Al2O3 comprendida entre 10 y 20.

12. Composición catalítica según la reivindicación 11, en la que la zeolita Y presenta una relación molar SiO2/Al2O3 comprendida entre 11 y 17.

13. Composición catalítica según la reivindicación 10, 11 ó 12, en la que la zeolita Y está en forma ácida.

14. Procedimiento para la preparación de las composiciones catalíticas según una o más de las reivindicaciones 1 a 13, que comprende:

a) preparar una mezcla que incluye una zeolita en forma ácida y un precursor del aglutinante seleccionado de entre bohemita y pseudobohemita, mediante el mezclado mecánico de los componentes, utilizando un mezclador de alta velocidad, a una velocidad de revolución de entre 900 y 1.100 rpm, durante no menos de 50 minutos; b) añadir lentamente a dicha mezcla, en agitación, una solución a una concentración no superior a 0,5% en peso de un ácido y agua desmineralizada, en una cantidad tal para presentar una relación final entre el peso de ácido y peso total de la mezcla preparada en la etapa a) de entre 0,25 y 0,50%; c) someter la mezcla obtenida en la etapa b) anterior a un procedimiento formador de extrusión; d) someter el producto obtenido en la etapa c) a secado en una estufa ventilada, a una temperatura no superior a 30ºC, durante no menos de 48 horas; e) someter el producto obtenido en la etapa d) a un procedimiento de calcinación con aire partiendo de la temperatura ambiente hasta temperaturas no inferiores a 550ºC y no superiores a 600ºC durante un periodo de calcinación total no inferior a 30 horas.

15. Procedimiento según la reivindicación 14, en el que, en la etapa (b), el mezclado al que se somete la mezcla durante la adición del ácido se efectúa a una velocidad comprendida entre 200 y 600 rpm.

16. Procedimiento según la reivindicación 14, en el que, en la etapa (b), el ácido se selecciona de entre ácido acético, ácido nítrico y ácido oxálico.

17. Procedimiento según la reivindicación 16, en el que el ácido es el ácido acético.

18. Procedimiento para la transalquilación de hidrocarburos aromáticos que comprende poner en contacto un hidrocarburo aromático con uno o más hidrocarburos aromáticos polialquilados en presencia de una composición catalítica según una o más de las reivindicaciones 1 a 13, actuando de manera que la reacción tenga lugar por lo menos parcialmente en fase líquida.

19. Procedimiento según la reivindicación 18, en el que la composición catalítica contiene zeolita Y en forma ácida.

20. Procedimiento según la reivindicación 19, en la que la zeolita Y presenta una relación molar SiO2/Al2O3 comprendida entre 10 y 20.

21. Procedimiento según la reivindicación 18, 19 ó 20 realizado a una temperatura comprendida entre 150 y 300ºC, a una presión comprendida entre 2,03 y 5,065 MPa (20 a 50 atm) y una WHSV comprendida entre 0,5 y 10 horas-1.

22. Procedimiento según la reivindicación 18, 19 ó 20, en el que la relación molar entre el hidrocarburo aromático y la suma de los hidrocarburos aromáticos polialquilados oscila entre 1 y 40.

23. Procedimiento según la reivindicación 22, en el que la relación molar entre el hidrocarburo aromático y los hidrocarburos aromáticos polialquilados oscila entre 3 y 30.

24. Procedimiento según la reivindicación 18, 19 ó 20, en el que el hidrocarburo aromático es el benceno.

25. Procedimiento según la reivindicación 18, 19 ó 20, en el que el hidrocarburo aromático polialquilado es el dietilbenceno, opcionalmente mezclado con trietilbenceno o el diisopropilbenceno, opcionalmente mezclado con triisopropilbenceno.

26. Procedimiento según las reivindicaciones 24 y 25, en el que el hidrocarburo aromático es el benceno y el hidrocarburo aromático polialquilado es el dietilbenceno y opcionalmente el trietilbenceno.

27. Procedimiento para preparar hidrocarburos aromáticos monoalquilados, que comprende:

(a) poner en contacto un hidrocarburo aromático, en presencia de un catalizador ácido, con una olefina C2-C4, en condiciones de alquilación que son tales que la reacción tiene lugar por lo menos parcialmente en fase líquida, (b) separar el producto obtenido en una fracción que contiene un hidrocarburo aromático, una fracción que contiene un hidrocarburo aromático monoalquilado, una fracción que contiene hidrocarburos aromáticos polialquilados y una fracción de hidrocarburos aromáticos pesados, (c) poner en contacto la fracción que contiene hidrocarburos aromáticos polialquilados con un hidrocarburo aromático, en presencia del catalizador según una o más de las reivindicaciones 1 a 13, en condiciones de transalquilación que son tales que la reacción tiene lugar por lo menos parcialmente en fase líquida.

28. Procedimiento según la reivindicación 27, en el que en la etapa (c) la composición catalítica contiene zeolita Y en forma ácida.

29. Procedimiento según la reivindicación 28, en el que la zeolita Y presenta una relación molar SiO2/Al2O3 comprendida entre 10 y 20.

30. Procedimiento según la reivindicación 27, 28 ó 29, en el que en la etapa (a) el catalizador ácido es una composición catalítica que contiene una zeolita.

31. Procedimiento según la reivindicación 30, en la que la zeolita es la zeolita beta.

32. Procedimiento según la reivindicación 27, 28 ó 29, en el que en la etapa (a) la olefina es el etileno o el propileno.

33. Procedimiento según la reivindicación 32, en el que la olefina es el etileno.

34. Procedimiento según la reivindicación 27, 28 ó 29, en el que en la etapa (a) el hidrocarburo aromático es el benceno.

35. Procedimiento según la reivindicación 27, 28 ó 29, en el que en la etapa (a) el catalizador contiene zeolita beta, la olefina es el etileno y el hidrocarburo aromático es el benceno.

36. Procedimiento según la reivindicación 27, 28 ó 29, en el que en la etapa (b) la fracción de hidrocarburos aromáticos polialquilados contiene predominantemente hidrocarburos aromáticos dialquilados.

37. Procedimiento según la reivindicación 27, 28 ó 29, en el que en la etapa (a) el hidrocarburo es el benceno y la olefina es el etileno, en la etapa (b) la primera fracción contiene benceno, la segunda contiene etilbenceno, la tercera fracción contiene predominantemente dietilbenceno y la última fracción está constituida por una mezcla de hidrocarburos pesados con un punto de ebullición igual o superior a 260ºC, y en la etapa (c) la tercera fracción se pone en contacto con el benceno

38. Procedimiento según la reivindicación 37, en el que el catalizador ácido en la etapa (a) es la zeolita beta.

39. Procedimiento según la reivindicación 27, 28, 29 ó 37, en el que la fracción de productos polialquilados alimentados a la etapa (c) contiene una mezcla de aceite fundente.

40. Procedimiento según la reivindicación 27, 28, 29 ó 37, en el que la fracción de productos polialquilados alimentados a la etapa (c) contiene butilbencenos en una cantidad no superior al 2% en peso con respecto al peso total de la mezcla alimentada.


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