23 inventos, patentes y modelos de CHEN,XUEMIN

  1. 1.-

    Aplicación de aleación intermedia de aluminio-circonio-titanio-carbono en el procedimiento de deformación de magnesio y aleaciones de magnesio

    (11/2015)

    El uso de aleación intermedia de aluminio-circonio-titanio-carbono en el procedimiento de forjado de magnesio y aleaciones de magnesio, caracterizado porque la aleación intermedia de aluminio-circonio-titaniocarbono tiene una composición química de: 0,01 % a 10 % de Zr, 0,01 % a 10 % de Ti, 0,01 % a 0,3 % de C, y el resto Al, basado en el porcentaje en peso; el procedimiento de forjado es moldeo plástico; y el uso es afinar los granos de magnesio o aleaciones de magnesio.

  2. 2.-

    Procedimiento de laminación por colada continuo y de alta eficiencia para la formación de una plancha de aleación de magnesio

    (07/2015)

    Un procedimiento para la laminación por colada continua y eficiente de planchas de aleación de magnesio que comprende: la provisión de varios hornos de inducción , un horno de resistencia , un rodillo de colada y varios rodillos ; la adición de elementos metálicos a los hornos de inducción , en que los elementos metálicos comprenden lingotes de Mg o aleación de Mg, los elementos metálicos se funden en los hornos de inducción y después fluyen al horno de resistencia ; el control de la temperatura de la masa fundida de Mg en el horno de resistencia , en que hay al menos dos zonas de control de la temperatura comunicadas entre sí y la diferencia de temperaturas es constante; la transferencia de la masa fundida de Mg a la zona de mordida a través de una tubería de transferencia y moldeo de la masa fundida de Mg para obtener una plancha de Mg, en que la temperatura de la masa fundida de Mg en la zona de mordida es de 690 ± 10 °C; la laminación de la plancha de Mg entre los rodillos , en que cada banda de rodillos tiene una temperatura de trabajo de 250~350 °C y la diferencia de temperaturas es de ± 10 °C.

  3. 3.-

    Afinador de granos cristalinos de aluminio-circonio-titanio-carbono para el magnesio y las aleaciones de magnesio y procedimiento de preparación del mismo

    (04/2015)

    Un afinador de granos de aluminio-circonio-titanio-carbono para el magnesio y las aleaciones de magnesio, caracterizado porque el afinador de granos de aluminio-circonio-titanio-carbono tiene una composición química de: 0,01 % ~ 10 % Zr; 0,01 % ~ 10 % Ti; 0,01 % ~ 0,3 % C, y el resto Al, sobre la base del porcentaje en peso.

  4. 4.-

    Procedimiento para la preparación de boruro de metal de transición

    (02/2015)

    Un procedimiento para la preparación de boruro de metal de transición, caracterizado porque: el procedimiento comprende las siguientes etapas: A) se introduce aluminio en un reactor, se alimenta gas inerte al reactor tras su evacuación, el reactor se calienta hasta entre 700 y 800 °C y después se añade fluoborato de sodio o fluoborato de potasio seco, se generan boro monómero y criolita por agitación rápida y reacción durante entre 4 y 6 horas, y el líquido fundido de la capa superior se aspira y se obtiene el boro monómero mediante separación; y B) se añade el metal de transición al monómero de boro obtenido para su reacción a una temperatura comprendida entre 1800-2200 °C con el fin de generar el correspondiente boruro de metal de transición.

  5. 5.-

    Proceso de preparación de material de ánodo inerte o material de recubrimiento de cátodo inerte para la electrolisis de aluminio

    (02/2015)

    Un proceso para la preparación de un material de ánodo inerte o un material de recubrimiento de cátodo inerte para la electrolisis del aluminio, que incluye las siguientes etapas: A) poner aluminio en un reactor, inyectar un gas inerte dentro del reactor tras realizar el vacío, calentar el reactor a una temperatura entre 700 y 800 ºC, añadir la mezcla de fluoroborato y fluorotitanato en seco al reactor y agitar rápidamente dejando que reaccione durante 4 a 6 horas para formar boruro de titanio y criolita, a continuación aislar el boruro de titanio, y B) fundir el boruro de titanio obtenido con un material de carbono, compactar el líquido fundido sobre una superficie de cátodo de carbono, sinterizar la superficie del cátodo de carbono para formar el material de recubrimiento de cátodo inerte para la electrolisis del aluminio; o mezclar uniformemente el boruro de titanio obtenido con el material de carbono, a continuación moldear la mezcla a alta presión y, finalmente, sinterizar la mezcla moldeada a alta temperatura para formar el material de ánodo inerte para la electrolisis del aluminio.

  6. 6.-

    Método para la preparación de una esponja de titanio a partir de fluotitanato de potasio mediante reducción aluminotérmica

    (01/2015)

    Un método para la preparación de una esponja de titanio a partir de fluotitanato de potasio mediante reducción aluminotérmica, caracterizado por que, el método comprende las siguientes etapas: una etapa de reacción: el aluminio y el magnesio se mezclan en condiciones de introducción de argón al vacío, y a continuación la mezcla se hace reaccionar con fluotitanato de potasio; una etapa de destilación: el KF, AlF3, MgF2 y Mg generados mediante la reacción se destilan al vacío; y una etapa de enfriamiento: se obtiene la esponja de titanio después del enfriamiento por recirculación; en el que la relación ponderal del aluminio al magnesio es de 1:1 a 1:10.

  7. 7.-

    Anillo de estanqueidad y procedimiento de preparación del mismo

    (01/2015)

    Un anillo de estanqueidad que consiste en los siguientes componentes, basado en el porcentaje en peso: 80%-85% de aluminio; 10%-15% de titanio; 0,1%-1% de chatarra de hierro; y 4%-4,9% de fluoroaluminato de potasio.

  8. 8.-

    Horno de electrofusión de inducción electromagnética que se usa para controlar un diámetro nominal medio de agregados de TiC en una aleación de Al-Ti-C

    (01/2015)

    Un horno de fusión de inducción electromagnética para controlar un diámetro nominal medio del agregado de TiC de la aleación de Al-Ti-C, que comprende: un cuerpo principal para contener la aleación fundida y una bobina de varias capas dispuesta en el cuerpo principal , en el que la frecuencia de la corriente alterna de cada bobina de la bobina de varias capas es diferente y la aleación se calienta induciendo un campo magnético generado por las corrientes alternas; caracterizado porque la bobina de varias capas comprende una primera bobina de capa con una primera frecuencia, una segunda bobina de capa con una segunda frecuencia y una tercera bobina de capa con una tercera frecuencia; la primera frecuencia es de 50 Hz, la segunda frecuencia se puede ajustar en un intervalo de 500 a 1200 Hz y la tercera frecuencia se puede ajustar en un intervalo de 1500 a 2500 Hz; la primera bobina de capa , la segunda bobina de capa y la tercera bobina de capa están dispuestas en orden desde el exterior hacia el interior de la pared lateral del cuerpo principal , la tercera bobina de capa está más cerca de la superficie exterior de la pared lateral y la segunda bobina de capa tiene un diámetro mayor que el de la tercera bobina de capa y, asimismo, la primera bobina tiene un diámetro mayor que el de la segunda bobina de capa ; hay una distancia entre las capas adyacentes en dirección horizontal y la distancia puede oscilar entre 5 y 15 cm hay una capa de aislamiento dispuesta entre las bobinas adyacentes y comprende además un primer condensador de compensación dispuesto en la primera bobina de capa , un segundo condensador de compensación dispuesto en la segunda bobina de capa y un tercer condensador de compensación dispuesto en la tercera bobina de capa .

  9. 9.-

    Horno de fusión eléctrico por inducción electromagnética utilizado para controlar el diámetro nominal promedio de agregados de TiB2 en una aleación de Al-Ti-B

    (12/2014)

    Horno de fusión por inducción electromagnética para controlar el diámetro nominal promedio del agregado de TiB2 de la aleación de Al-Ti-B, que comprende: un cuerpo principal para contener la aleación fundida; y una bobina de múltiples capas dispuesta sobre el cuerpo principal , en el que la frecuencia de la corriente alterna de cada bobina de la bobina de múltiples capas es diferente, y la aleación se calienta mediante la inducción de un campo magnético generado por las corrientes alternas, caracterizado porque la bobina de múltiples capas comprende una bobina de primera capa con una primera frecuencia, una bobina de segunda capa con una segunda frecuencia, y una bobina de tercera capa con una tercera frecuencia, la primera frecuencia es de 50 Hz, la segunda frecuencia se puede ajustar en un intervalo de 500-1200 Hz, y la tercera frecuencia se puede ajustar en un intervalo de 1500-2500 Hz, la bobina de primera capa , la bobina de segunda capa y la bobina de tercera capa están dispuestas en secuencia desde el exterior al interior de la pared lateral del cuerpo principal , la bobina de tercera capa es la más próxima a la superficie exterior de la pared lateral , y la bobina de segunda capa tiene un diámetro mayor que el de la bobina de tercera capa y, de manera similar, la bobina de primera capa tiene un diámetro mayor que el de la bobina de segunda capa , existe una distancia entre las capas adyacentes en la dirección horizontal y la distancia puede ser de 5-15 cm, existe una capa de aislamiento dispuesta entre las bobinas adyacentes comprende además un primer condensador de compensación dispuesto sobre la bobina de primera capa , un segundo condensador de compensación dispuesto sobre la bobina de segunda capa , y un tercer condensador de compensación dispuesto sobre la bobina de tercera capa ; la capacitancia del primer condensador de compensación se puede ajustar en un intervalo de 40-120 mF, la capacitancia del segundo condensador de compensación se puede ajustar en un intervalo de 400-1000 mF, la capacitancia del tercer condensador de compensación se puede ajustar en un intervalo de 800-1800 mF.

  10. 10.-

    Método preparación de una aleación maestra de Al-Zr-C

    (11/2014)

    Un método para la producción de una aleación intermedia de aluminio-circonio-carbono, caracterizado porque la aleación intermedia de aluminio-circonio-carbono tiene una composición química del 0,01 % al 10 % de Zr, del 0,01 % al 0,3 % de C, y el resto de Al, en base al porcentaje en peso; el método de producción que comprende las etapas de: a) producción de aluminio comercial puro, circonio metálico, y un material de grafito según los porcentajes en peso de la aleación intermedia de aluminio-circonio-carbono; el grafito es polvo de grafito que tiene un tamaño de partícula promedio de 0,074 mm a 1 mm; y el polvo de grafito se somete a los siguientes tratamientos: se añade a la solución acuosa de KF, NaF, K2ZrF6, K2TiF6 o a sus combinaciones, se empapa durante 12 a 72 horas, se filtra o se centrifuga, y se seca de 80 ºC a 200 ºC durante 12 a 24 horas; b) fusión del aluminio comercial puro y su mantenimiento de 700 ºC a 900 ºC para proporcionar aluminio líquido, al que se añaden el circonio preparado y el polvo de grafito tratado y se funde para proporcionar una aleación en solución; y c) mantenimiento de las aleaciones en solución de 700 ºC a 900 ºC en agitación mecánica o electromagnética y la realización del moldeo por fundición.

  11. 11.-

    Procedimiento de preparación de una aleación intermedia de aluminio-circonio-titanio-carbono

    (10/2014)

    Un procedimiento para producir una aleación intermedia de aluminio-circonio-titanio-carbono, caracterizado porque la aleación intermedia de aluminio-circonio-titanio-carbono tiene una composición química de entre el 0,01 % y el 10 % de Zr, entre el 0,01 % y el 10 % de Ti, entre el 0,01 % y 0,3 % de C, y el resto Al, basado en porcentaje en peso; el procedimiento de producción comprende las etapas de: a. preparar aluminio puro comercial, circonio metálico, titanio metálico y material de grafito de acuerdo con los porcentajes en peso de la aleación intermedia de aluminio-circonio-titanio-carbono; el grafito es polvo de grafito que tiene un tamaño medio de partícula comprendido entre 0,074 mm y 1 mm; y el polvo de grafito se somete a los siguientes tratamientos: se añade a la solución acuosa de KF, NaF, K2ZrF6, K2TiF6 o la combinación de los mismos, se deja en remojo durante entre 12 y 72 horas, se filtra o se centrifuga, y seguidamente se seca a entre 80 °C y 200 °C durante entre 12 y 24 horas; b. fundir el aluminio puro comercial y mantenerlo a entre 700 °C y 900 °C para proporcionar aluminio líquido, al cual se añaden el circonio, el titanio y el polvo de grafito tratado preparados y se funden para dar lugar a una solución de aleación; y c. mantener la solución de aleación a entre 700 °C y 900 °C con agitación mecánica o electromagnética y realizar el moldeo por colada.

  12. 12.-

    Aplicación de aleación maestra de aluminio-circonio-carbono en el procedimiento de deformación de magnesio o aleación de magnesio

    (10/2014)

    Un uso de la aleación intermedia de Al-Zr-C en el procesamiento por forjado de magnesio y aleaciones de magnesio, caracterizado porque la aleación intermedia de Al-Zr-C tiene una composición química de: 0,01 % al 10 % de Zr, 0,01 % al 0,3 % de C, y el resto Al, basado en el porcentaje en peso; el procesamiento por forjado es moldeo plástico; y el uso es para refinar los granos de magnesio o aleaciones de magnesio.

  13. 13.-

    Procedimiento para la producción de circonio metálico industrialmente y la producción de un electrolito de aluminio de baja temperatura como producto secundario

    (10/2014)

    Un procedimiento de preparación para la producción de circonio metálico industrialmente y la producción de un electrolito de aluminio de baja temperatura como producto secundario, caracterizado porque: el procedimiento comprende las etapas siguientes: A) se ponen aluminio y un fluorocirconato en un reactor cerrado, se introduce un gas inerte en el reactor después de practicar el vacío, el reactor se calienta a una temperatura de 780 °C a 1.000 °C y entonces la mezcla en el reactor se agita rápidamente; y B) después de dejar continuar la reacción durante cuatro a seis horas, se succiona el líquido fundido de la parte superior para obtener un electrolito de aluminio de baja temperatura y el producto de la capa inferior se somete a inmersión en ácido o a destilación para eliminar el residuo superficial y obtener el circonio metálico.

  14. 14.-

    Procedimiento de preparación de titanio esponjoso a partir de fluorotitanato de sodio por reducción aluminotérmica

    (09/2014)

    Un procedimiento de preparación de titanio esponjoso a partir de fluorotitanato de sodio por reducción aluminotérmica, caracterizado porque el procedimiento comprende las etapas siguientes: una etapa de reacción: se mezclan aluminio, cinc y magnesio en una condición de introducción de gas inerte al vacío, y a continuación se añade fluorotitanato de sodio en la mezcla para reacción; una etapa de separación: se introduce gas inerte después de que se haya completado la reacción, y se extrae NaF, 10 AlF3 y MgF2 en una fase líquida en capa superior; y una etapa de destilación: se eliminan por destilación Mg y Zn en el producto restante en un estado de vacío; en el que la relación de masas entre aluminio, cinc y magnesio es de 18:108:1 a 1:6:1.

  15. 15.-

    Procedimiento para controlar la variación de la capacidad de refinado de granos de una aleación Al-Ti-C controlando la relación de compresión

    (09/2014)

    Un procedimiento para controlar variaciones de la capacidad de refinado de granos de cristal de una aleación Al-Ti-C mediante el control de una relación de compresión de área seccional de aleación Al-Ti-C, que comprende: A. establecer una relación entre variaciones de la capacidad de refinado de los granos de cristal de aleación Al-Ti-C y parámetros de proceso de prensado de la aleación Al-Ti-C: donde DAA ≥ AA1 - AA2, AA1 representando un valor de capacidad de refinado de la aleación Al-Ti-C antes del proceso de prensado y AA2 representando un valor de capacidad de refinado de la aleación Al-Ti-C después del proceso de prensado, K es una constante, donde D ≥ S1/S2, S1 denotando el área seccional antes del proceso de prensado y S2 denotando el área seccional después del proceso de prensado, donde DT representa una variación de temperatura de la aleación Al-Ti-C antes del proceso de prensado y después del proceso de prensado, V representa la velocidad lineal de una salida, y n representa el número de montantes de la máquina de proceso; B. fijar los parámetros V, DT y n, y controlar el valor DAA mediante el control de un valor de la relación de compresión D.

  16. 16.-

    Método para la preparación cíclica de esponja de titanio y la coproducción de criolita sódica usando fluotitanato sódico como material intermedio

    (07/2014)

    Un método de preparación cíclica de esponja de titanio y de coproducción de criolita sódica usando fluotitanato sódico como material intermedio, que incluye las siguientes etapas: A) adición de ácido fluorhídrico a concentrado de hierro titanífero para permitir una reacción a una temperatura de entre 100 y 200 °C para formar ácido fluotitánico; B) adición de una solución salina mixta de carbonato sódico e hidróxido sódico al ácido fluotitánico, el control del pH ≥ 3-4, la separación del agua ferrosa y el óxido del agua férrica y el óxido, añadiendo adicionalmente la solución salina mixta para alcanzar un pH ≥ 7-8, la obtención de una solución de fluotitanato sódico, la concentración, cristalización y aclarado de la solución de fluotitanato sódico para obtener el material intermedio fluotitanato sódico; C) la puesta de fluotitanato sódico seco en un reactor, la inyección de un gas inerte al reactor después de someter al vacío, el calentamiento del reactor a una temperatura de entre 780 y 1000 °C, la adición de aluminio al reactor y la agitación rápida para permitir la reacción durante 4 a 6 horas a fin de formar la esponja de titanio y criolita sódica; o, la puesta de aluminio en el reactor, la inyección de un gas inerte al reactor después de someter al vacío, el calentamiento del reactor a una temperatura de entre 780 y 1000 °C, la adición de fluotitanato sódico seco al reactor y la agitación rápida para permitir la reacción durante 4 a 6 horas a fin de formar la esponja de titanio y criolita sódica; D) la extracción de la criolita sódica líquida fundida; después de que la criolita sódica líquida fundida se haya enfriado, se tritura y se envía cuantitativamente a una caldera de reacción rotatoria junto con ácido sulfúrico concentrado para permitir una reacción a una temperatura de entre 400 y 500 °C con el fin de formar fluoruro de hidrógeno gaseoso y la mezcla sólida de sulfato sódico y sulfato de sodio y aluminio; la recolección del fluoruro de hidrógeno gaseoso y su disolución en agua para obtener una solución acuosa de ácido fluorhídrico; la reacción de la mezcla sólida de sulfato sódico y sulfato de sodio y aluminio con una solución acuosa de hidróxido sódico después de triturar la mezcla sólida de sulfato sódico y sulfato de sodio y aluminio, y la obtención de una solución acuosa de sulfato sódico después de separar el hidróxido de aluminio sólido; y E) la recirculación de la solución acuosa de ácido fluorhídrico obtenida hacia la parte delantera para lixiviar el concentrado de hierro titanífero, y así conseguir la preparación cíclica del material intermedio fluotitanato sódico.

  17. 17.-

    Procedimiento para controlar la variación de la capacidad de afino del grano de la aleación Al-Ti-B controlando la relación de compresión

    (07/2014)

    Un procedimiento para controlar variaciones de la capacidad de afino del grano de cristal de la aleación Al-Ti-B por medio del control de una relación de compresión de área de sección transversal de la aleación Al-5 Ti-B que comprende: A. establecer una relación entre las variaciones de la capacidad de afino del grano de cristal de la aleación Al-Ti-B y los parámetros del proceso de prensado de la aleación Al-Ti-B: en la que DAA ≥ AA1-AA2, AA1 representa un valor de la capacidad de afino de la aleación Al-Ti-B antes del proceso de prensado, AA2 representa un valor de la capacidad de afino de la aleación Al-Ti-B después del proceso de prensado, K es una constante, en la que D ≥ S1/S2,S1 se representa para el área de sección transversal antes del proceso de prensado, y S2 se representa para el área de sección transversal después del proceso de prensado, en la que DT representa una variación de la temperatura de la aleación Al-Ti-B antes del proceso de prensado y después del proceso de prensado, V representa una velocidad de línea de una salida, n representa un número de los rodillos de la máquina de procesamiento; B. ajustar los parámetros V, DT y n, y controlar el valor DAA mediante el control de un valor de la relación de compresión D.

  18. 18.-

    Procedimiento tecnológico de preparación de titanio esponjoso a partir de material de partida de fluorotitanato de sodio

    (07/2014)

    Un procedimiento tecnológico de preparación de titanio esponjoso a partir de material de partida de fluorotitanato de sodio, caracterizado porque los dispositivos para preparar titanio esponjoso incluyen: un reactor y una cobertura de reactor con un dispositivo de agitación, en el que un anillo de estanqueidad está dispuesto entre la cobertura de reactor y el reactor; un dispositivo elevador para controlar el levantamiento de la cobertura de reactor está dispuesto sobre la superficie lateral de la cobertura de reactor, un horno de resistencia estanco al aire está dispuesto adicionalmente por encima de la cobertura de reactor, una válvula está dispuesta debajo del horno de resistencia; y un tubo de evacuación y un tubo de llenado de gas están dispuestos por encima de la cobertura de reactor; el procedimiento comprende las siguientes etapas: etapa A: poner aluminio en el horno de resistencia estanco al aire, evacuar, introducir gas inerte en el horno de resistencia y calentar el aluminio para obtener aluminio fundido; etapa B: abrir la cobertura de reactor, añadir una cantidad apropiada de fluorotitanato de sodio al reactor, cerrar la cobertura de reactor, detectar fugas, calentar lentamente el reactor a 150 ºC, evacuar y calentar continuamente el reactor a 250 ºC; etapa C: introducir gas inerte en el reactor, calentar continuamente el reactor a 900 ºC y agitar uniformemente; etapa D: abrir la válvula, ajustar la velocidad de agitación, añadir gota a gota el aluminio fundido y controlar la temperatura de reacción en un intervalo de 900 a 1000 ºC; y etapa E: abrir la cobertura de reactor, sacar el dispositivo de agitación fuera del reactor y eliminar NaAlF4 en la capa superior para obtener titanio esponjoso.

  19. 19.-

    Proceso de producción de esponja de titanio

    (07/2014)

    Un proceso de producción de esponja de titanio, en el que el equipo de producción de esponja de titanio comprende: un reactor y la cubierta de un reactor con un dispositivo de agitación, en el que hay dispuesto un anillo de sellado entre la cubierta del reactor y el reactor, una parte de la cubierta del reactor está provista de un dispositivo elevador para controlar la elevación de la cubierta del reactor, por encima de la cubierta del reactor hay dispuesto un horno de resistencia hermético, por debajo del horno de resistencia hay dispuesta una válvula, y por encima de la cubierta del reactor hay dispuesta una tubería de bombeo de vacío y una tubería de inflado; el método que comprende las siguientes etapas: Etapa A: colocación de aluminio en el horno de resistencia hermético, bombeo de vacío, introducción de gas inerte, calentamiento para fundir el aluminio; Etapa B: apertura de la cubierta del reactor, adición de la cantidad adecuada de fluotitanato de potasio al reactor, detección de fugas después del cierre de la cubierta del reactor, incremento lento de la temperatura hasta 150 °C, bombeo de vacío, y calentamiento continuo hasta 250 °C; Etapa C: introducción de gas inerte en el reactor, incremento continuo de la temperatura hasta 750 °C, agitación uniforme; Etapa D: apertura de una válvula para ajustar la velocidad de agitación, adición de gotas de aluminio fundido, y control de la temperatura de reacción de 750 °C a 850 °C; y Etapa E: apertura de la cubierta del reactor, extracción del dispositivo de agitación, eliminación de la capa superior de KAlF4 para obtener la esponja de titanio.

  20. 20.-

    Método para la preparación cíclica de esponja de titanio y la coproducción de criolita de potasio usando fluotitanato de potasio como material intermedio

    (07/2014)

    Un método de preparación cíclica de esponja de titanio y de coproducción de criolita de potasio usando fluotitanato de potasio como material intermedio, que incluye las siguientes etapas: A) adición de ácido fluorhídrico a concentrado de hierro titanífero para permitir una reacción a una temperatura de entre 100 y 200 °C para formar ácido fluotitánico; B) adición de una solución de sulfato de potasio al ácido fluotitánico para permitir una reacción a fin de formar un precipitado de fluotitanato de potasio, centrifugación y aclarado del precipitado de fluotitanato de potasio para obtener el material intermedio fluotitanato de potasio; C) la puesta de fluotitanato de potasio seco en un reactor, la inyección de un gas inerte al reactor después de someter al vacío, el calentamiento del reactor a una temperatura de entre 780 y 850 °C, la adición de aluminio al reactor y la agitación rápida para permitir la reacción durante 4 a 6 horas a fin de formar la esponja de titanio y criolita de potasio; o, la puesta de aluminio en el reactor, la inyección de un gas inerte al reactor después de someter al vacío, el calentamiento del reactor a una temperatura de entre 780 y 850 °C, la adición de fluotitanato de potasio seco al reactor y la agitación rápida para permitir la reacción durante 4 a 6 horas a fin de formar la esponja de titanio y criolita de potasio; D) la extracción de la criolita de potasio líquida fundida; después de que la criolita de potasio líquida fundida se haya enfriado, se tritura y se envía cuantitativamente a una caldera de reacción rotatoria junto con ácido sulfúrico concentrado para permitir una reacción a una temperatura de entre 400 y 500 °C con el fin de formar fluoruro de hidrógeno gaseoso y la mezcla sólida de sulfato de potasio y de sulfato de potasio y aluminio; la recolección del fluoruro de hidrógeno gaseoso y su disolución en agua para obtener una solución acuosa de ácido fluorhídrico; la reacción de la mezcla sólida de sulfato de potasio y de sulfato de potasio y aluminio con una solución acuosa de hidróxido de potasio después de triturar la mezcla sólida de sulfato de potasio y de sulfato de potasio y aluminio, y la obtención de la solución acuosa de sulfato sódico después de separar el hidróxido de aluminio sólido; y E) la recirculación de la solución acuosa de ácido fluorhídrico obtenida y la solución acuosa de sulfato de potasio hacia la parte delantera para lixiviar el concentrado de hierro titanífero, y así conseguir la preparación cíclica del material intermedio fluotitanato de potasio.

  21. 21.-

    Procedimiento para la purificación de una masa fundida de aleación de Al-Ti-B

    (07/2014)

    Un procedimiento para la purificación de una masa fundida de aleación de Al(aluminio)-Ti(titanio)- B(boro) que comprende: a. la colocación y fundición de un lingote de aluminio industrial en un horno de fundición por inducción electromagnética, en que la masa fundida de Al se cubre con un agente de cobertura de alta temperatura y su temperatura se eleva hasta aproximadamente 670~900 °C; b. la adición del material de K2TiF6 y KBF4 al horno de fundición y después la agitación de los compuestos en el interior para su reacción de acuerdo con la fórmula de reacción en que, en la aleación Al(TiB2+TiAl3), la proporción de Ti es del 1~10 %, la proporción de B es del 0,001~0,5 % y el resto es Al; c. la adición de un compuesto que comprende Mg (magnesio), Li (litio), Na (sodio) y F (flúor) a K2TiF6 y KBF4, agitados uniformemente, en que el compuesto tiene una cantidad de aproximadamente el 0,01 % ~ 1 % del peso suma del total de K2TiF6 y KBF4, y la agitación uniforme durante aproximadamente 15~60 minutos a una temperatura de reacción mantenida constante a aproximadamente 670~900 °C, en que las escorias se eliminan y la aleación de Al se moldea por colada.

  22. 22.-

    Proceso para la producción de fluorotitanato de potasio

    (06/2014)

    Proceso de preparación de fluorotitanato de potasio que comprende las siguientes etapas: A) poner polvo de ilmenita en un reactor y añadir una solución refinada de HF y peróxido para la inmersión completa, de manera que pueden reaccionar de manera suficiente de la siguiente manera para producir ácido fluorotitánico: B) filtrar la solución resultante de la etapa A y poner el filtrado en otro reactor, a continuación después de enfriar el ácido fluorotitánico, añadir una solución de KCl, de manera que pueden reaccionar de manera suficiente de la siguiente manera para producir el precipitado de fluorotitanato de potasio: H2TiF6 + KCl ->K2TiF6¯ + HCl y a continuación filtrar la solución resultante usando goteo centrífugo; C) añadir una solución de K2CO3 al nuevo sistema de reacción formado por el filtrado de la etapa B, y controlar el valor del pH del sistema de reacción, de manera que se produzca la siguiente reacción química: H3FeF6 + K2CO3 + HCl + H2O ->Fe(OH)3¯ + KCl + KF + H2O a continuación extraer los elementos de hierro como precipitados floculantes de Fe(OH)3 y reciclar la solución de KCl y KF.

  23. 23.-

    TRANSCODIFICADOR DIGITAL CON INSERCION DE LOGO

    (02/2010)

    Método de inserción de un logo transparente en el flujo de bits de un transcodificador de MPEG que tiene secciones de codificación y de descodificación en cascada, dicho flujo de bits incluyendo vectores de movimiento, MV, el método comprendiendo: generar un logo transparente; añadir el logo transparente al flujo de bits del transcodificador de MPEG corriente arriba de la sección de codificación del transcodificador; compensar la inserción del logo reutilizando los MV; y codificar el flujo de bits que incluye el logo transparente, usando dichos MV, caracterizado por el hecho de que: la reutilización de los MV se hace de manera que los MV de los macrobloques, MB, que son afectados por la inserción del logo transparente son divididos en dos categorías designando un valor umbral para el porcentaje del área de cobertura del logo insertado con respecto a aquel del vídeo original de cada uno de dichos MB, y donde la fase de codificación incluye poner los MV de dichos MB a cero para los MB para los que el porcentaje del área de los MB cubierto por el logo transparente es superior al valor de umbral designado, y mantener el valor de los MV de dichos MB para los que el porcentaje del área de los MB cubierta por el logo transparente es inferior a un valor umbral designado