Procedimiento para el mezclamiento de polímeros en fase fluida en línea.

Un procedimiento de mezclamiento en línea para polímeros, que comprende:

(a) proporcionar dos o más trenes de reactores configurados en paralelo y dos o más separadores de alta presión conectados de forma fluida a los dos o más trenes de reactores configurados en paralelo;

(b) poner en contacto en los dos o más trenes de reactores configurados en paralelo 1) monómeros olefínicos que tienen dos o más átomos de carbono, 2) uno o más sistemas catalíticos, 3) uno o más comonómeros opcionales, 4) uno o más depuradores opcionales, y 5) uno o más diluyentes inertes o disolventes inertes opcionales, en el que el sistema de polimerización para al menos uno de los trenes de reactores configurados en paralelo está a una temperatura por encima de la temperatura de transición de la fase sólida-fluida, a una presión no menor que 10 MPa por debajo de la presión del punto de turbidez y menor que 1500 MPa, está en su estado fluido denso, y está por encima de su temperatura crítica y presión crítica, en el que al menos uno de los trenes de reactores incluye un monómero olefínico que tiene tres o más átomos de carbono, en el que el sistema de polimerización para cada tren de reactores comprende los monómeros olefínicos, cualquier comonómero presente, cualquier diluyente inerte o disolvente inerte presente, cualquier depurador presente, y el producto polimérico, en el que el sistema catalítico para cada tren de reactores comprende uno o más precursores catalíticos, uno o más activadores, y opcionalmente uno o más soportes catalíticos; en el que el uno o más sistemas catalíticos se escogen de catalizadores de Ziegler-Natta, catalizadores metalocénicos, catalizadores de ligandos heteroarílicos con metal en el centro no metalocénicos, catalizadores de metales de transición posteriores, y sus combinaciones;

(c) formar un efluente de reactor no reducido que contiene una mezcla de polímero-monómero en fase fluida homogénea en cada uno de los trenes de reactores paralelos;

(d) hacer pasar los efluentes del reactor no reducidos desde uno o más de los trenes de reactores en paralelo, pero no de todos, a través de uno o varios separadores de alta presión, mantener la temperatura y la presión en el interior de uno o varios separadores de alta presión por encima del punto de transición de fase sólida-fluida pero por debajo de la presión y temperatura del punto de turbidez para formar uno o varios sistemas de dos fases fluido-fluido, comprendiendo cada sistema de dos fases una fase enriquecida en polímero y una fase rica en monómero, y separar la fase rica en monómero de la fase enriquecida en polímero en cada uno del uno o más separadores de alta presión para formar una o varias fases ricas en monómero separadas y una o varias fases enriquecidas en polímero;

(e) combinar la una o más fases enriquecidas en polímero que proviene del uno o más separadores de alta presión de (d) con el uno o más efluentes de reactor no reducidos que provienen de uno o varios trenes de reactores en paralelo para formar una mezcla de una o más fases enriquecidas en polímero y del uno o más 35 efluentes de reactor no reducidos que provienen del uno o más trenes de reactores en paralelo para formar una corriente de efluente combinada que comprende los constituyentes de mezcla de polímero que provienen de todos los trenes de reactores en paralelo;

(f) hacer pasar la corriente de efluente combinado de (e) a otro separador de alta presión para efectuar la mezcla del producto y la separación de la alimentación de producto;

(g) mantener la temperatura y la presión en el interior del otro separador de alta presión de (f) por encima del punto de transición de la fase sólido-fluido pero por debajo de la presión y temperatura del punto de turbidez para formar un sistema de dos fases fluido-fluido que comprende una fase de mezcla rica en polímero y una fase rica en monómero; y

(h) separar la fase rica en monómero de la fase de mezcla rica en polímero para formar una mezcla de 45 polímero y una fase rica en monómero separada.

Procedimiento para el mezclamiento de polïmeros en fase fluida en lïnea.

CAMPO

La presente invenciïn se refiere al campo del mezclamiento de polïmeros. Mïs particularmente, se refiere a un procedimiento para mezclar polïmeros a base de poliolefinas en fase fluida. Todavïa mïs particularmente, la presente invenciïn se refiere a un procedimiento para el mezclamiento en lïnea de polïmeros olefïnicos en fase fluida en la secciïn del separador de la alimentaciïn de producto de una planta de polimerizaciïn integrada.

ANTECEDENTES

Las mezclas de polïmeros se pueden obtener mediante una variedad de formas. Un procedimiento flexible pero caro fuera de lïnea para obtener mezclas de polïmeros usa polïmeros sïlidos como materiales de partida, tïpicamente fuera del procedimiento de polimerizaciïn que produjo los componentes de la mezcla de polïmeros. Los componentes de la mezcla de polïmeros se funden o disuelven primero tïpicamente en un disolvente, y despuïs se mezclan. Estos procedimientos son conocidos como mezclamiento en fundido y mezclamiento en disoluciïn fuera de lïnea, respectivamente. En el mezclamiento en fundido, los componentes sïlidos, a menudo peletizados o empacados, de la mezcla de polïmeros, se funden en primer lugar y despuïs se mezclan juntos en su estado fundido. Una de las dificultades presentadas por el mezclamiento en fundido es la elevada viscosidad de los polïmeros fundidos, lo que hace difïcil y a menudo imperfecto el mezclamiento de dos o mïs polïmeros a nivel molecular. En el mezclamiento en disoluciïn fuera de lïnea, los componentes sïlidos, a menudo peletizados o empacados, de la mezcla de polïmeros, se disuelven en primer lugar en un disolvente adecuado para formar una disoluciïn polimïrica, y despuïs se mezclan juntas dos o mïs disoluciones polimïricas. Despuïs del mezclamiento, el mezclamiento en disoluciïn requiere la extracciïn del disolvente de la mezcla, y el secado del polïmero mezclado. El mezclamiento en disoluciïn puede evitar el problema de la viscosidad asociado con el mezclamiento en fundido, pero es caro debido a la necesidad de volver a disolver los componentes de la mezcla de polïmeros y debido al coste de la manipulaciïn del disolvente.

La caracterïstica comïn tanto del mezclamiento en fundido como del mezclamiento en disoluciïn fuera de lïnea es que los componentes del mezclamiento de polïmeros se obtienen en plantas separadas, y los polïmeros sïlidos se reprocesan entonces en un estado fundido o en un estado disuelto para preparar la mezcla de polïmeros final. De hecho, estos procedimientos de mezclamiento fuera de lïnea son producidos a menudo por los denominados componedores, generalmente independientes de los fabricantes de los componentes de la mezcla de polïmeros. Estos procedimientos aïaden un coste considerable al coste de la mezcla de polïmeros final. La producciïn y recuperaciïn completa de polïmeros en plantas distintas, y el reprocesamiento subsiguiente, incrementan los costes para producir tales mezclas debido a la necesidad de lïneas de recuperaciïn de polïmeros duplicadas, y debido a la necesidad de instalaciones de mezclamiento distintas y la energïa asociada con sus funcionamientos. El mezclamiento en disoluciïn fuera de lïnea tambiïn requiere disolvente extra, e instalaciones para el ciclo de disoluciïn de los polïmeros y recuperaciïn del disolvente. Se podrïan ahorrar costes de reprocesamiento sustanciales si las mezclas de polïmeros se pudiesen obtener en lïnea en una planta de polimerizaciïn integrada, es decir, antes de la recuperaciïn y peletizaciïn de los componentes sïlidos de la mezcla de polïmeros.

La desventaja de una planta de mezclamiento de poliolefinas distinta asociada con los procedimientos de mezclamiento en fundido y de mezclamiento en disoluciïn fuera de lïnea se alivia con el mïtodo de la tïcnica anterior de mezclamiento en disoluciïn en lïnea de polïmeros que usa una configuraciïn de reactores en serie. Utilizando la configuraciïn de reactores en serie, se puede lograr el mezclamiento del producto en el propio reactor de polimerizaciïn en disoluciïn cuando el efluente del primer reactor de polimerizaciïn en disoluciïn se alimenta al segundo reactor que funciona en condiciones diferentes con composiciïn de catalizador y de alimentaciïn de monïmeros opcionalmente diferente. Haciendo referencia a la configuraciïn de reactores en serie de dos etapas de la FIG. 1 (tïcnica anterior) , los dos polïmeros diferentes obtenidos en las etapas primera y segunda del reactor se mezclan en la segunda etapa produciendo un producto polimïrico mezclado que abandona el segundo reactor. Tal configuraciïn en serie de reactores se puede expandir adicionalmente en mïs de una configuraciïn en serie de dos etapas (tres o mïs reactores en serie) . Generalmente, una serie de n reactores puede producir una mezcla con tantos como n componentes, o incluso mïs, presentes en el efluente del ïltimo reactor. Obsïrvese que, en principio, se pueden producir y mezclar mïs de n componentes en n reactores usando, por ejemplo, mïs de un catalizador, o utilizando mïltiples zonas que funcionan en diferentes condiciones en uno o mïs reactores de la cascada de reactores en serie. Mientras que el mezclamiento en el reactor o reactores aguas abajo proporciona un buen mezclamiento del producto, particularmente cuando los reactores estïn equipados con dispositivos de mezclamiento, por ejemplo agitadores mecïnicos, tal configuraciïn de reactores en serie y tal operaciïn presentan un nïmero de problemas prïcticos de procedimiento y de control de calidad del producto debido al acoplamiento prïximo de los reactores en la cascada. Una de las dificultades mïs importantes en la prïctica comercial es asegurar relaciones apropiadas de mezcla y de monïmeros para proporcionar una calidad consistente de la mezcla. Las complicaciones adicionales surgen cuando los componentes de la mezcla tienen diferentes composiciones monomïricas, particularmente cuando tienen diferentes conjuntos monomïricos, tal como en el caso del mezclamiento de diferentes copolïmeros o en el caso del mezclamiento de homo-y copolïmeros. Puesto que se mezclan las corrientes de monïmeros, no hay ninguna opciïn para su recuperaciïn y reciclado distinto, obligando a separaciones costosas de monïmeros en las lïneas de reciclado de monïmeros.

Los problemas seïalados anteriormente con operaciones de reactores en serie son manifiestos para los expertos en la tïcnica de ingenierïa quïmica. Estas dificultades son particularmente significativas en la polimerizaciïn debido a que, a diferencia de la sïntesis de pequeïas molïculas, las condiciones del reactor determinan no sïlo las productividades del reactor con respecto a la relaciïn de mezcla de producto, sino tambiïn las propiedades del producto con respecto al control de la calidad de los componentes de la mezcla polimïrica. Por ejemplo, las FIGS. 2 y 3 muestran cïmo la temperatura y presiïn del reactor afectan a las propiedades polimïricas de importancia fundamental, tales como el peso molecular (MW) y el comportamiento de la fusiïn. Sorprendentemente, se encontrï que la conversiïn monomïrica en el reactor tambiïn influye en estos atributos crïticos del producto (vïase la FIG. 4) . Puesto que en una cascada de reactores en serie el efluente de un reactor aguas arriba fluye al siguiente miembro aguas abajo de la cascada de reactores, el tiempo de residencia, la concentraciïn de catalizador, y la composiciïn monomïrica, y de este modo la conversiïn de monïmeros en el reactor aguas abajo, no se pueden ajustar independientemente de las condiciones de operaciïn (particularmente del caudal) del reactor aguas arriba. Debido a este acoplamiento tan estrecho e inherente de los regïmenes de operaciïn en los reactores de la cascada en serie, las correlaciones representadas en las Figuras 2, 3 y 4 reducen ademïs la controlabilidad, flexibilidad, y de este modo la utilidad del mïtodo de mezclamiento en lïnea en una configuraciïn de reactores en serie. Finalmente, esto reduce enormemente el nïmero de productos de mezcla que se pueden obtener en tal cascada de reactores en serie, y hace difïcil controlar la calidad de la mezcla.

Aplicando reactores en paralelo se pueden resolver las desventajas con respecto al acoplamiento directo de los reactores de polimerizaciïn en un mezclamiento de polïmeros en lïnea que aplica reactores en serie. Mientras que se incrementa la flexibilidad de la producciïn, una disposiciïn en paralelo de los reactores necesita la instalaciïn de vasijas de mezclamiento que incrementan el coste del procedimiento.

De este modo, existe una necesidad de un mïtodo mejorado y eficaz desde el punto de vista del coste de mezclar en lïnea polïmeros... [Seguir leyendo]

1. Un procedimiento de mezclamiento en lïnea para polïmeros, que comprende:

(a) proporcionar dos o mïs trenes de reactores configurados en paralelo y dos o mïs separadores de alta presiïn conectados de forma fluida a los dos o mïs trenes de reactores configurados en paralelo;

(b) poner en contacto en los dos o mïs trenes de reactores configurados en paralelo 1) monïmeros olefïnicos que tienen dos o mïs ïtomos de carbono, 2) uno o mïs sistemas catalïticos, 3) uno o mïs comonïmeros opcionales, 4) uno o mïs depuradores opcionales, y 5) uno o mïs diluyentes inertes o disolventes inertes opcionales,

en el que el sistema de polimerizaciïn para al menos uno de los trenes de reactores configurados en paralelo estï a una temperatura por encima de la temperatura de transiciïn de la fase sïlida-fluida, a una presiïn no menor que 10 MPa por debajo de la presiïn del punto de turbidez y menor que 1500 MPa, estï en su estado fluido denso, y estï por encima de su temperatura crïtica y presiïn crïtica,

en el que al menos uno de los trenes de reactores incluye un monïmero olefïnico que tiene tres o mïs ïtomos de carbono,

en el que el sistema de polimerizaciïn para cada tren de reactores comprende los monïmeros olefïnicos, cualquier comonïmero presente, cualquier diluyente inerte o disolvente inerte presente, cualquier depurador presente, y el producto polimïrico,

en el que el sistema catalïtico para cada tren de reactores comprende uno o mïs precursores catalïticos, uno o mïs activadores, y opcionalmente uno o mïs soportes catalïticos;

en el que el uno o mïs sistemas catalïticos se escogen de catalizadores de Ziegler-Natta, catalizadores metalocïnicos, catalizadores de ligandos heteroarïlicos con metal en el centro no metalocïnicos, catalizadores de metales de transiciïn posteriores, y sus combinaciones;

(c) formar un efluente de reactor no reducido que contiene una mezcla de polïmero-monïmero en fase fluida homogïnea en cada uno de los trenes de reactores paralelos;

(d) hacer pasar los efluentes del reactor no reducidos desde uno o mïs de los trenes de reactores en paralelo, pero no de todos, a travïs de uno o varios separadores de alta presiïn, mantener la temperatura y la presiïn en el interior de uno o varios separadores de alta presiïn por encima del punto de transiciïn de fase sïlida-fluida pero por debajo de la presiïn y temperatura del punto de turbidez para formar uno o varios sistemas de dos fases fluido-fluido, comprendiendo cada sistema de dos fases una fase enriquecida en polïmero y una fase rica en monïmero, y separar la fase rica en monïmero de la fase enriquecida en polïmero en cada uno del uno o mïs separadores de alta presiïn para formar una o varias fases ricas en monïmero separadas y una o varias fases enriquecidas en polïmero;

(e) combinar la una o mïs fases enriquecidas en polïmero que proviene del uno o mïs separadores de alta presiïn de (d) con el uno o mïs efluentes de reactor no reducidos que provienen de uno o varios trenes de reactores en paralelo para formar una mezcla de una o mïs fases enriquecidas en polïmero y del uno o mïs efluentes de reactor no reducidos que provienen del uno o mïs trenes de reactores en paralelo para formar una corriente de efluente combinada que comprende los constituyentes de mezcla de polïmero que provienen de todos los trenes de reactores en paralelo;

(f) hacer pasar la corriente de efluente combinado de (e) a otro separador de alta presiïn para efectuar la 40 mezcla del producto y la separaciïn de la alimentaciïn de producto;

(g) mantener la temperatura y la presiïn en el interior del otro separador de alta presiïn de (f) por encima del punto de transiciïn de la fase sïlido-fluido pero por debajo de la presiïn y temperatura del punto de turbidez para formar un sistema de dos fases fluido-fluido que comprende una fase de mezcla rica en polïmero y una fase rica en monïmero; y

(h) separar la fase rica en monïmero de la fase de mezcla rica en polïmero para formar una mezcla de polïmero y una fase rica en monïmero separada.

2. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, en el que en (b) el sistema de polimerizaciïn para el al menos uno de los trenes de reactores configurado en paralelo comprende menos de 40% en peso de uno o mïs disolventes inertes opcionales.

3. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, en el que en (b) los sistemas de polimerizaciïn para los dos o mïs trenes de reactores configurados en paralelo estïn a temperaturas por encima de las temperaturas de transiciïn de la fase sïlida-fluida y presiones no menores que 10 MPa por debajo de las presiones del punto de turbidez, y menores que 1500 MPa, y comprenden preferiblemente menos de 40% en peso de uno o mïs disolventes inertes opcionales.

4. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, en el que en (b) los sistemas de polimerizaciïn para los dos o mïs trenes de reactores configurados en paralelo estïn a temperaturas por encima de las temperaturas de transiciïn de la fase sïlida-fluida y presiones no menores que 10 MPa por debajo de las presiones del punto de turbidez, y menores que 1500 MPa, y estïn por encima de sus temperaturas crïticas y presiones crïticas, y comprenden preferiblemente menos de 40% en peso de uno o mïs disolventes inertes opcionales.

5. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, en el que los dos o mïs trenes de reactores configurados en paralelo de (b) incluyen uno o mïs trenes de reactores que operan a una temperatura por debajo de la temperatura de transiciïn de la fase sïlida-fluida del sistema de polimerizaciïn que forma partïculas polimïricas sïlidas, y el sistema de polimerizaciïn comprende menos de 40% en peso de uno o mïs disolventes inertes opcionales.

6. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, en el que los monïmeros olefïnicos que tienen tres o mïs ïtomos de carbono de (b) comprenden propileno.

7. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, en el que el uno o mïs comonïmeros opcionales de (b) comprenden uno o mïs de etilenos, propilenos, butenos, hexenos, octenos, decenos, o dodecenos.

8. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, que comprende ademïs reciclar las fases de (d) y (h) ricas en monïmero 15 separadas a los sistemas de polimerizaciïn de los dos o mïs trenes de reactores configurados en paralelo.

9. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, que comprende ademïs eliminar oligïmeros de bajo peso molecular, polïmeros de bajo peso molecular, o sus combinaciones, de las fases ricas en monïmero separadas, y preferiblemente se eliminan mediante el uso de al menos un recipiente de separaciïn.

10. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, que comprende ademïs alimentar el efluente de reactor combinado de 20 (e) a travïs de una mezcladora estïtica entre (e) y (f) .

11. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, que comprende ademïs alimentar un veneno catalïtico a uno o mïs de los efluentes de reactor desde uno o mïs trenes de reactores en paralelo de (c) .

12. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, que comprende ademïs proporcionar uno o mïs tanques de

almacenamiento, y alimentar desde el uno o mïs tanques de almacenamiento uno o mïs polïmeros y/o aditivos 25 polimïricos al procedimiento despuïs de (c) .

13. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, que comprende ademïs una vïlvula de descenso de la presiïn para cada tren de reactores configurado en paralelo situado antes de los dos o mïs o separadores de alta presiïn.

14. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, que comprende ademïs alimentar la fase rica en polïmero de uno o mïs

separadores de alta presiïn a uno o mïs separadores de baja presiïn para separar ademïs los monïmeros y otros 30 volïtiles.

15. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, que comprende ademïs alimentar la mezcla de polïmeros de (h) a un desvolatilizador acoplado para separar adicionalmente otros volïtiles de la mezcla de polïmeros, para formar una mezcla de productos polimïricos.

16. El procedimiento segïn la reivindicaciïn 15, en el que el desgasificador acoplado funciona en vacïo, lo que

permite a la mezcla de producto polimïrico eliminar mediante volatilizaciïn los monïmeros y otros productos volïtiles, y preferiblemente en el que el desgasificador acoplado es una extrusora desgasificadora, y preferiblemente en el que se aïaden uno o varios aditivos de polïmero a la mezcla de producto polimïrico en uno o mïs separadores de alta presiïn, uno o mïs separadores de baja presiïn, la extrusora desgasificadora o sus combinaciones.

17. El procedimiento segïn la reivindicaciïn 1, en el que uno o mïs de los separadores de alta presiïn de (d) son 40 tanques de separaciïn gravimïtricos.

18. El procedimiento segïn la reivindicaciïn 1, en el que las fases ricas en monïmero de (d) y (g) comprenden menos de alrededor de 0, 2% en peso de polïmero o de oligïmero de bajo peso molecular o de sus combinaciones.

19. El procedimiento segïn la reivindicaciïn 1, en el que las fases ricas en monïmero de (d) y (g) tienen una densidad de alrededor de 0, 3 a alrededor de 0, 6 gramos/ml.

20. El procedimiento segïn la reivindicaciïn 1, en el que la fase de mezcla rica en polïmero de (g) tiene una densidad de alrededor de 0, 5 a alrededor de 0, 8 gramos/ml.

21. El procedimiento segïn la reivindicaciïn 1, en el que, en (g) , la presiïn estï reducida a una velocidad de al menos alrededor de 6 MPa/s.

22. El procedimiento de las reivindicaciones 12 ï 16, en el que el uno o mïs aditivos polimïricos se escogen de

ceras, polialfaolefinas, antioxidantes, plastificantes, agentes nucleantes y aclaradores, agentes de deslizamiento, retardantes de la llama, estabilizadores del calor y de la radiaciïn UV, agentes antibloqueo, cargas, fibras reforzantes, agentes antiestïticos, agentes lubricantes, agentes colorantes, agentes espumantes, y sus combinaciones.

23. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, en el que uno o mïs de los trenes de reactores configurados en paralelo de (a) comprende un reactor tubular, un reactor de autoclave agitado, un reactor de bucle, o sus combinaciones.

24. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, en el que uno o mïs de los trenes de reactores configurados en paralelo de (a) comprende dos o mïs reactores en serie, en el que los dos o mïs reactores en serie comprenden un reactor tubular seguido de un reactor de autoclave agitado o un reactor tubular seguido de un reactor de bucle.

25. El procedimiento de la reivindicaciïn 1, en el que el tiempo de residencia es menor que 60 minutos, preferiblemente menor que 20 minutos.

Producciïn de mezclas de polïmeros en configuraciïn de reactores en serie en dos etapas (Tïcnica anterior)

Procedimiento de mezclamiento de polïmeros en lïnea con una ïnica vasija de separaciïn Esquema de procedimiento de mezclamiento de polïmeros en lïnea con mïltiples vasijas de separaciïn Mezclamiento de polïmeros en lïnea con tanques de almacenamiento de efluente de producto para control mejorado de la relaciïn de mezcla y una ïnica vasija de separaciïn Mezclamiento de polïmeros en lïnea con tanques de almacenamiento de efluente de producto que tambiïn sirven como separadores de monïmero/producto para control mejorado de la relaciïn de mezcla y una ïnica vasija de separaciïn Mezclamiento de polïmeros en lïnea con un tren de reactores en suspensiïn Mezclamiento de polïmeros en lïnea con tanques de almacenamiento para control mejorado de la relaciïn de mezcla y con la opciïn de componente de mezclamiento de aditivo/polïmero Isotermas de punto de turbidez para polïmero Achieve TM 1635 Isotermas de punto de turbidez para polïmero PP 45379 disuelto en propileno en masa Isotermas de punto de turbidez para polïmero PP 4062 disuelto en propileno en masa Isotermas de punto de turbidez para polïmero Achieve TM 1635 disuelto en propileno en masa Isopletas de punto de turbidez para polïmero PP 45379 disuelto en propileno en masa Isopletas de punto de turbidez para polïmero PP 4062 disuelto en propileno en masa Comparaciïn de isopletas para PP 45379, Achieved 1635 y PP 4062 disueltos en propileno en masa Comparaciïn de isopletas para AchieveTM 1635 y datos de bibliografïa Comparaciïn de isopletas para PP 45379 y datos de bibliografïa Comparaciïn de isopletas para PP 4062 y datos de bibliografïa Diagrama de fase bïsico para una mezcla de monïmero propilïnico con polïmero Comparaciïn de la densidad de propileno supercrïtico con propileno lïquido Rïgimen de operaciïn con procedimiento descrito para un reactor que opera en una ïnica fase fluida Rïgimen de operaciïn con procedimiento descrito para un reactor que opera en una fase fluida-fluida Rïgimen de operaciïn con procedimiento descrito aquï para un separador por gravedad